铣车复合加工解决方案

随着全球对创新的愈发重视,新技术的快速发展,产品的结构越来越复杂,产品零件的精度要求也越来越高,对加工母机机床提出更多高效、高精的要求。复合机床因一次装夹多工序加工的特性,在大批量生产、复杂结构、高精度等场合成为一个很有优势的选项,成为越来越多企业的选择。针对这种发展趋势,推出了一种先进的铣车复合加工解决方案。这种铣车复合解决方案能够实现一次装夹实现复杂的零件多工序的加工,达到提升效率和加工精度,且对加工产品的表面粗糙度也能达到很好的效果。     

基于车铣复合中心的针阀接头数控加工

介绍利用车铣复合中心加工针阀接头零件的新工艺,重点分析加工难点的工艺过程,解决了采用普通数控加工方法加工精密零件时加工精度低、效率低和工序分散问题,为符合现代制造技术发展方向的车铣复合加工的推广和应用提供参考和借鉴。     

基于EdgeCAM的整体叶轮的车铣复合加工

以EdgeCAM软件为平台,针对整体叶轮进行车铣复合加工工艺分析和编程,介绍了EdgeCAM软件对复杂曲面实体进行车铣复合加工的工艺和编程的关键技术,为复杂产品的工艺制定和车铣复合加工编程提供了设计思路和方法.这种加工方法在提高叶轮的加工质量和提高生产效率方面具有明显的优越性.     

溢流壳车铣复合加工工艺研究

以溢流壳零件的加工为例,介绍车铣复合加工工艺,重点分析工艺过程的难点,有效解决普通数控加工高集成度零件时工艺分散、精度低、效率低等问题,为车铣复合加工工艺的推广和应用提供参考和借鉴。     

基于UG阀座零件的数控车铣复合加工

以机械零件高效率、高质量数控编程为目标,采用UG CAM模块车削加工及铣削加工的加工类型,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码,实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求。     

螺纹型芯在车铣复合中心的加工

介绍了DMG GMX 250车铣复合中心的机床特点。通过对防盗盖螺纹型芯零件特点的分析,提出了常规刀具角度偏摆的加工方法,建立了基于车铣复合中心加工的新型方案及工艺流程,解决了生产过程中出现的问题。该方案提高了产品的加工精度,降低了加工成本,经批量使用,产生了良好的经济效益。     

B0326-II双主轴走心车铣中心小型复合轴零件加工技术研究

介绍B0326-Ⅱ双主轴走心车铣中心在加工小型化、大批量、高复合轴类零件方面的独特优势,对小型复合轴零件技术要求、加工工艺、产品调试过程、试加工问题分析等方面进行了深入的研究,为双主轴走心车铣中心的推广应用和同类零件加工提供参考。     

车铣复合加工在《模具数控加工》中的教学方法

为探讨车铣复合加工在《模具数控加工》课程中教学方法,以机械零件高效率、高质量数控编程为目标,采用UG CAM模块车铣钻加工类型,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,对该课程的教学与研究具有重要的指导意义。     

车铣复合集成数字化制造技术

车铣复合加工在现代制造技术中日益发挥着重要的作用,针对典型结构件,研究了车铣复合的集成数字化制造技术的流程,首先提出了数控工艺的规划并利用DELCAM软件介绍了程序的编制,而后利用VERICUT软件构建了加工仿真模型并进行了仿真加工,最后通过实际加工并对CMM测量结果的分析得到了合格的零件,验证了方法的可行性.     

基于VERICUT的车铣复合IT100建模和数控仿真研究

针对车铣复合IT100机床机构复杂、程序繁琐、刀轴运动灵活,在实际加工过程中很难人为判断程序的正确性以及刀轴是否会与零件、工作台、夹具等发生碰撞、干涉等问题。提出首先在UG软件中根据机床各部件的实测尺寸进行建模,然后将其建好模型导入VERICUT软件中,并根据各部件的相对运动关系组建虚拟的仿真机床。在此虚拟的仿真机床上对诱导轮进行模拟仿真加工,最后通过在车铣复合IT100上对诱导轮的实际加工验证了其模拟仿真的正确性和实用性,同时也为其他多轴联动数控机床的数控仿真提供了一定的经验。     

碱性蚀刻液影响因素的研究

为了确立最佳的碱性CuCl2蚀刻工艺条件,提高工作效率,采用烧杯静态吊片蚀刻法,研究了影响蚀刻速率的因素.主要研究结果如下:1)在蚀刻时间为5min时,单因素试验得出的适宜的工艺范围为:Cu2+的质量浓度约为140～180g/L,Cl-的质量浓度为4.8～6.5mol/L,pH为8.2～9.0,操作温度为48～55℃;2)正交试验结果表明,在Cu2+的质量浓度为160g/L,Cl-的质量浓度为5.5mol/L,pH为8.8,操作温度为50℃时,蚀刻状态最好,静态蚀刻速率可达到5.84μm/min.     

连杆出件机构运动优化设计

概述了冷轧薄板的冲压性能的评价指标，介绍了冷轧薄板的化学成分、织构和晶粒尺寸、表面质量、厚度尺寸公差、冷轧工艺条件、拉伸试验值对冷轧薄板冲压性能的影响，并应用ANSYS／LS-DYNA软件对板材弯曲成形过程进行了模拟。了解这些影响因素对冲压生产具有一定的指导作用。     

不稳定斜坡地质特征及影响因素分析

人口集中居住区发育的地质灾害隐患是目前地质灾害防治的重点,而地质灾害防治的首要工作是明确地质灾害隐患区内的地质特征,掌握地质灾害的诱发因素。文章以桐梓县水坝塘镇集中村一心组王家营不稳定斜坡为例,通过工程地质测绘、钻探等勘察手段,剖析该不稳定斜坡的地质特征及影响因素。     

压力机零件加工误差对精度的影响分析及工艺保证措施

通过对四连杆多点压力机零件加工误差对精度的影响分析,找出影响压力机精度的主要因素,并采取科学合理的工艺保证措施,使零件加工误差对精度的影响在允许的范围之内.     

多轴车铣复合加工运动转换关系的研究

当用车铣复合机床对零件进行端面铣削、柱面切槽和倾斜轴加工时,通常需要控制系统将编程进给指令从笛卡尔坐标转换到实际机床的运动坐标.论文针对高档数控机床HTM63150iy的结构,分析上述三种加工的工艺特点,并根据运动控制要求,建立端面铣削、柱面切槽与倾斜轴加工的运动转换关系;采用C#语言实现了论文中的三种转换技术,最后通过Vericut仿真验证证明所建立转换关系的正确性.     

钻杆溶解氧腐蚀影响因素分析

溶解氧腐蚀是钻杆使用寿命下降的最重要的原因。通过试验研究和文献分析,论述了钻井施工过程中服役环境、溶解氧浓度、泥浆pH值、井下温度、压力、钻井液、钻杆材质等诸多因素对钻杆溶解氧腐蚀的影响。分析认为,氧浓度对钻杆腐蚀起主导作用,钻杆腐蚀速度随着氧浓度的增加而加快;防止钻杆氧腐蚀最简便的措施是提高钻井液的pH值,最有效的办法是采用除氧剂对钻井液进行除氧。     

全液压钻机输出转速影响因素分析

以某型号全液压钻机输出转速为研究对象,以Minitab(16.0)统计分析软件为数据分析工具,运用试验设计的基本理论方法,选取安全阀出口流量、回转油路板泄油口直径、阻尼螺钉开口深度3个质量特征值作为影响因子,按照三因子三水平安排钻机负载试验,通过测定不同因子水平组合对应的输出转速值,分析因子对钻机输出转速的影响规律,寻找提高转速值的最优因子组合。经过因子分析、方差分析和回归分析,确定安全阀出口流量和回转油路板泄油口直径为钻机输出转速的关键影响因子,并建立输出转速回归方程,为钻机液压系统设计和质量管理提供参考依据。     

镁合金真空低压消失模铸造影响因素及充型能力的研究

介绍了一种新的真空低压消失模铸造工艺,分析了该工艺的工作原理和影响因素,并采用窗体及电机壳体模样测试了AZ91D镁合金在该工艺条件下的充型能力。研究表明：充型气体的气压与流量、泡沫模样的密度与裂解特性、涂层厚度及透气性、浇注温度、真空度等是镁合金真空低压消失模铸造过程中的主要影响因素。窗体和电机壳体成功浇注试验证明了真空低压消失模铸造新工艺大大提高了镁合金的充型能力,消除了重力下消失模铸造镁合金充型能力差、易形成浇不足和冷隔缺陷的缺点。     

机加工后铸件应力与变形的试验研究

对具有残余应力T形截面类铸件经加工后产生的变形状况进行测试。结果表明 ,铸件在砂型中缓冷和去应力退火再经机加工后两者产生的变形量差异并不明显 ;而夹紧力对加工后的铸件产生的变形影响却较大。时效半年的铸件加工后其变形基本稳定。     

基于Dynaform的弯曲回弹影响因素的研究

应用Dynaform软件对V形件弯曲成形过程进行数值模拟,建立了具有实用价值的有限元模型。通过单因素实验分析板料材质、摩擦因数、厚度和压边力等因素对弯曲回弹的影响规律,为弯曲成形模具的参数优化提供了定性判断的依据。