无氟渣电渣重熔及铸锭的凝固组织

采用不含氟组元的无氟渣;CaO 50％,Al_2O_350％及CaO48％,Al_2O_348％,MgO 4％的渣系进行电渣重熔,由于渣比电阻高,可以提高电效率,降低电耗,消除氟的污染。通过对铸锭组织结构的检测,证明无氟渣电渣重熔铸锭的二次枝晶间距与AHΦ—6渣相比略有减小。所以,无氟渣电渣重熔铸锭偏析程度小,组织致密、均匀。     

电渣重熔高速钢的研究

为了降低高速钢电渣重熔的电耗,通过采用两种不同电阻率的渣系进行电渣重熔W6Mo5Cr4V2实验,研究了渣系对W6Mo5Cr4V2的质量和重熔电耗的影响.结果证明:采用高电阻率的渣系,可以降低电耗、提高生产率和产品质量.     

电渣重熔高速钢的研究

为了降低高速钢电渣重熔的电耗,通过采用两种不同电阻率的渣系进行电渣重熔W6MoSCr4V2实验,研究了渣系对W6MoSCr4V2的质量和重熔电耗的影响。结果证明：采用高电阻率的渣系,可以降低电耗、提高生产率和产品质量。     

电渣重熔M42高速钢稀土孕育处理工艺实践

使用稀土对高速钢进行孕育处理可改变高速钢碳化物形貌和提高高速钢热塑性。通过20 t MIF+25 t LF+25 t VD+4 t ESR工艺试验和批量生产结果表明, 采用VD过程在钢中Al 0.12%时加0.1%镧铈混合稀土合金及ESR过程用6%REO₂渣系,M42钢RE含量稳定在0.027%~0.038%,夹杂物形貌和钢的热塑性都得到明显改善。     

孕育剂对电渣重熔高速钢组织的影响

本文研究在电渣重熔过程中加入孕育剂对高速钢铸态和钢材组织的影响。孕育剂可以明显地细亿晶粒；强碳化物形成元素会使高速钢铸态组织中碳化物数量和尺寸增加，若将其以高熔点北合物的形式加入，则可避免其对碳化物折出的不利影响；加入不同孕育剂对高速钢铸杰组织均匀性的不同影响取决于加入孕育剂后金属凝固时晶粒的粗化倾向；孕育剂使铸志组织中的碳化物在变形加工中易于破碎均匀，提高了钢材中碳化物分布的均匀性。     

高速钢电渣重熔过程脱硫模型

本文基于冶金过程传输理论并利用有关冶金参数提出W_9M_o_3Cr_4V高速钢电渣重熔脱S反应的数学模型,最终导出系时间显函数的脱S速率式。经对模型验证表明,由该模型估算的钢液及熔渣的脱S量和脱S速率与实际电渣重熔过程相符合。     

电渣重熔工艺参数对高速钢凝固组织的影响

本文介绍了高速钢电渣重熔中各种工艺参数对高速钢的凝固组织的影响，从而阐明了高速铜重熔工艺参数选择的依据，为综合考虑高速钢电渣重熔工艺各个工艺参数指出了一个原则。     

GH3536合金电渣重熔铸锭微观组织演变行为

由于高温合金铸锭由外向内凝固的原因,铸锭不同部位的冷却条件存在差异。当铸锭尺寸增大时,铸锭内部元素偏析情况加剧并产生粗大的析出相。为合理控制GH3536合金电渣重熔(ESR)铸锭内碳化物分布,为铸锭大型化发展提供理论基础,研究了铸锭不同部位元素偏析及碳化物的演变过程。结合实际工业生产情况,在实验室条件下采取定向凝固试验和MeltFlow-ESR有限元数值模拟等方法,研究了冷却速率和碳化物形貌及二次枝晶间距之间的关系。结果表明,凝固过程中Mo、W、Cr元素的偏析是碳化物形成的重要原因;随着冷却速率的提高,二次枝晶间距与碳化物面积分数均降低,较低的冷却速率使枝晶间距增大,易于形成M₆C/M₂₃C₆复合型碳化物;其中一次枝晶间距λ₁与冷却速率R_c呈λ₁=396.78G^-0.5R_c^-0.25的正比例关系(G为凝固界面前沿的温度梯度),二次枝晶间距λ₂与冷却速率呈λ_2<...     

高速钢电渣重熔电极的连铸生产工艺

日本大同特殊钢公司涉川厂用电渣重熔法生产高速钢(见图1)。近来,本厂开发了一种新型连续式电渣重熔法(见图2)及连铸电极坯的生产工艺。进一步提高了生产率和成材率,降低了生产成本。本文仅对新开发的连铸工艺生产高速钢电渣重熔电极坯的特点及其电渣重熔锭的质     

采用高电阻渣电渣重熔高速钢的研究

采用两种渣系进行电渣重熔高速钢的实验，比较了重熔过程的电耗，高电阻率的渣系，由于具有较高的热效率和电效率，可以使电渣重熔电耗降低，在保证钢锭质量的前提下，可以用较小的能量消耗获得较高的生产率，通过低倍及高倍检验研究了钢锭的凝固质量，对实验中重熔锭型其较合理熔速为１４０ｋｇ／ｈ。     

M42高速钢电渣重熔及锻造退火后碳化物的析出

 通过X射线衍射分析、光学显微镜和透射式电子显微镜观察以及相关热力学计算,对比研究了M42高速钢电渣锭及锻后退火两种状态所析出碳化物的类型、尺寸、分布及析出条件。得出M42高速钢电渣锭中的碳化物主要为Mo2C亚稳态碳化物和少量Cr7C3碳化物,Mo2C碳化物尺寸较大,主要呈层片状、纤维状和棒状沿晶界析出。锻造退火后的M42高速钢中碳化物类型主要为Cr7C3,VC和Fe2Mo4C,平均尺寸小于10 μm且分布均匀,形态以方形、不规则球形和小颗粒为主。M42高速钢电渣锭中的Mo2C在锻造过程中可以分解为Fe2Mo4C和VC。根据冶金热力学计算得出,Mo2C和VC在固液两相区析出,析出温度分别为1 229 和1 222 ℃;Cr7C3在固相中析出,析出温度为842 ℃。     

电渣重熔铸锭中微量元素镁的控制

在高温合金中控制微量元素镁，特别是铸锭中的含量及其均匀性是工艺上的难题。在电渣重熔过程中选用ＣａＦ２－ＣａＯ－ＭｇＯ－Ａｌ２Ｏ３四元渣系，使渣度ＢＭ≥２．５，自电极的铝含量为０．１０－０．１８％，重熔过程采用递减功率工艺等措施，使电渣重熔铸锭中镁含量均匀地控制在最佳范围。     

控制电渣重熔高速钢凝固质量的研究

实验中通过测量铸锭的二次晶轴间距、莱氏体网络尺寸及计算局部凝固时间考察了熔化速度、熔池深度对电渣重熔高速钢凝固质量的影响。由热平衡推导将影响局部凝固时间的因素概括为熔速和钢锭直径,并得出了电渣重熔高速钢的局部凝固时间、熔速和钢锭直径间的回归方程 t_r=0.24+1.28×10~(-3)D~2/V_Z~2+2.28×10~(-5)D~4V_Z局部凝固时间取得最小值时的熔速为 V_Z~* =(112.28/D~2)~(13)通过工厂实验得出了控制局部凝固时间,改善高速钢的凝固质量可以提高钢材的质量,通过不同重熔工艺的比较得出在电渣重熔过程中影响熔速的主要因素是输入功率。     

保护渣添加剂组成对M2高速钢模铸锭表面质量的影响

介绍了模铸对保护渣的要求及常用添加剂的作用,并根据M2高速钢的成分、熔点等特性,通过向通用型模铸保护渣中添加萤石粉、碱粉和可膨胀石墨,对保护渣的熔点、黏度、铺展性进行调整,在生产中进行了大量试验。当单独添加萤石粉7%以上或同时添加萤石粉、碱粉各4%以上时,M2高速钢模铸锭表面粘渣面积比例降低至2%,但锭身恶化严重,出现超5%的凹坑;当萤石粉、碱粉及可膨胀石墨均添加4%时,铸锭表面粘渣面积比例降低至0%,锭身表面良好,满足了M2模铸高速钢的使用要求。适合M2系列高速钢模铸保护渣的化学成分为((18～21)%TC,(29～34)%SiO₂,(14～17)%Al₂O₃,(12～15)%CaO,(4～7)%Na₂O,(2～4)%Fe₂O₃,(1～3)%MgO,(2～4)%F,(0.5～2)%K₂O。     

电渣重熔锭的直径和压缩比对M2高速钢碳化物不均度的影响

统计回归分析了M2高速钢（/%:0.85~0.90C,5.8~6.2W,4.6~5.0Mo,3.8~4.4Cr,1.75~1.95V）电渣锭直径（Φ250 mm~Φ400 mm）和压缩比（11.10~92.46）对钢材（Φ26 mm~Φ120 mm）碳化物不均度的影响,并建立了回归方程,以预测钢材的碳化物不均度级别。结果表明,当压缩比小于20时,随压缩比增加,钢中碳化物不均度降低显著,压缩比超过20时,随压缩比增加,钢中碳化物不均度降低较小;相同压缩比下小规格钢材锻轧材碳化物不均度级别较小。     

酸性渣重熔含硫高速钢M35的质量研究

使用1 t双极电渣炉试验研究了大气条件下酸性渣重熔含硫M35高速钢(0.015%～0.030%S)的成分变化和碳化物、非金属夹杂物的质量水平。酸性渣重熔时,钢锭大小头硫、硅、锰、铬有较大的差值,化渣时添加硫化钙和倒渣时加入锰铁粉,可减小钢锭大小头差值。酸性渣重熔的含硫M35高速钢轧材碳化物不均度、颗粒度质量水平与常规碱性渣系相当,非金属夹杂物A类≤1.5级、B、C、D类≤1.0级。     

电渣重熔高速钢轧材方形偏析成因分析

对电渣重熔高速钢轧材方型偏析形成原因进行了分析试验。结果认为，该方型偏析是由杂质元素Ａｌ、Ｓ及其夹杂物形成的成份偏析，是电渣重熔补缩阶段形成的锭型偏析，是在后续加工过程中形成的方形的。     

电渣重熔高速钢轧材方形偏析成因分析

对电渣重熔高速钢轧材方型偏析形成原因进行了分析试验。结果认为，该方型偏析是由杂质元素Ａｌ、Ｓ及其夹杂物形成的成份偏析，是电渣重熔补缩阶段形成的锭型偏析，是在后续加工过程中形成的方形的。