用淬火法来破裂大型球墨铸铁冒口

大型鑄件上割下来的大型球墨鑄鉄冒口,一般都超过了爐料重量的要求,不能直接裝爐重熔需要切割后才能使用。切割这种大型冒口,需要很多氧气、乙炔气和人工,平均切割一吨冒口成本要80元。我厂热处理工段,在无意中发現了利用淬火法来爆裂大型球墨鑄鉄冒口的方法。事情經过是这样的:一次在进行高錳鋼垫板淬火时,有块垫板加热后变形了,老师傅就搬了兩抉球墨鑄鉄冒口压在垫板上,淬火时把冒口和垫板一起翻进水池中。这时听到     

反射爐节约燃煤的经验

我厂利用燃煤反射爐做灰口鑄鉄的退火处理,每一爐放鑄鉄件2500公斤。过去我們每爐燃煤350公斤,現在我們在保温时利用煤灰(因为煤灰里有未經完全燃燒的煤末可以利用)摻和新媒,每爐只要燃煤225公斤,可以节約125公斤。下表是节約用煤的統計。过去的操作方法:鑄鉄件放在爐中緩慢加热到500～560℃,保温5小     

铸铁屑的囘收

我們是將鑄铁屑先熔化成鑄鉄錠,再用鑄鉄錠投入冲天爐进行熔化。經我們長时期的使用証明,这种鑄铁錠对于鑄件的質量沒有任何影响。1956年一年內共熔制了鑄铁錠400吨左右,为国家节約了大量的金屬。熔化的方法和設备是很簡單的,我們利用一只內徑800公厘的座爐,和一只15馬力的离心式鼓風机。爐內所用焦炭的大小应在30～50公厘,焦炭过大,鑄铁層很容易沿焦炭間隙     

预热送风的座爐

用小座爐化鉄的缺点是鉄水温度低,熔化效率慢,焦炭消耗量大。如将座爐改成附图的形式,可以大大改善熔化情况。改进后的座爐是采用預热多风口送风,爐身用鑄鉄分四半鑄成,用螺栓联接。预热风带用3公厘厚的鉄板焊成(或者鑄成),使用时将預热风带上的四个进风鉄管对准爐身的进风管插进去就可以了。     

茶壶煮猪头——用两吨电爐熔炼七吨钢

在今年钢鉄工业飞跃发展的形势下,我厂承接了四套直徑300至500公厘軋鋼机的任务。全套軋鋼机設备鑄钢件要占80％左右,一般件需要7吨鋼水。而我厂仅有两吨电爐,这显然是不相适应的。为了坚决保証及时完     

上海鍋爐厂采用水冷冲天爐的經驗

我厂有两座冲天爐,一座3.5吨,一座5吨。冲天爐的数据見附表,两座爐子都配有外热式热风爐,进爐时的热风温度和250℃左右。两座冲天爐隔日輪换开爐。为了适应劳动組織、鑄件和熔化速度,必須将5吨爐内径改小成为3.5吨爐,因此該爐的爐衬較厚。     

铸铁屑坯块加入法

鑄铁屑直接加入熔爐熔化时飞濺很厉害,我們將鑄铁屑加入粘結剂做成坯塊后加入爐中,沒有了飞濺现象。做坯塊时,鑄铁屑85％、石灰面10％,黄膠泥5％,加入适量的水做成150×150×80公厘坯塊。凉干后在冲天爐中做爐料使用,加入批     

改进小座爐 提高焦铁比的经验

規模较小的工厂多用小座爐熔化鑄鉄,用小座爐化鉄存在着很多缺点: 1.小座爐只有一个风口,爐內风量不均勻,各部分熔化情况不一致,影响鉄水的温度; 2.风口至爐底距离較大,容易使熔化了的鉄水降低温度,增高含碳量,降低鑄件的質量; 3.由于爐內风量不均,使焦炭不能得到充分的燃燒,使大量的一氧化碳     

关于提高锻件退火出爐温度的建议

目前,很多工厂对于鍛件的退火还是采取这样的办法:鍛件在退火温度下保温一定时間后,随爐冷到200℃或室温出爐。由于出爐温度低,占用爐子的时間和生产周期都长了。根据我們的体会,钢料的軟化退火只是在A_1以上和A_1附近保温和緩慢冷却才是必要的,在650℃以下再实行随爐冷却没有多大意义。我們曾对碳钢、低合金钢和高合金鋼进行这样的試驗:钢料退火保温后,随爐冷到600～650℃,然后分别进行水冷却、空气冷却和随爐冷却。結果証明,三种冷却方法所获得的硬度基本沒有差别(如表1)。     

空气锤锤杆的热处理

我厂使用的400公斤空气錘錘杆(图1)是用45鑄钢制成的。为了消除鑄件的內应力和化学成分不均勻性,首先把錘杆进行均勻化退火处理,退火規范是:加热到860～880℃,保温6小时,在爐內冷却到300～400℃,然后取出空气冷却。据根錘杆的制造技术要求,热处理后的硬度为布氏255～270,允許的变形是不大于3.0公厘。經专家指示,我們采用分段双重淬火和高温回火。現在把这     

剩余铁水回爐槽

在澆鑄时,剩余的铁水一般都澆到砂坑中,冷却后重新回爐。在砂坑內澆成的鉄塊,表面粘附一層砂子,增加了熔化的困难。經研究改进了一个旋转式回爐槽,構造如附圖:1.回爐槽,2.手把,3.支架,4.保險夾,5.銷子,6.支座。只要把多余的铁     

铸锻优质高产先进经验选集

这个选集选編了各厂几年来,特别是在大跃进中創造推广的許多組織管理与先进技术經驗,共分四册:第一册包括作业計划、劳动组织、生产技术准备、大爐型砂管理等鑄造生产技术管理經驗;第二册包括多装快炼、混合炼鋼、水玻璃砂及組芯造型、泥型鑄鋼、水力清砂、发热冒口等先进鑄鋼经驗;第三册包括泥型、潮型、水玻璃砂、强化冲天爐、鑄造机械化及球墨鑄铁等先进鑄铁經驗;第四册包括生     

用耐热砖代替耐热钢砌造电爐爐底

我們热处理車間有几台H—60箱式电爐,由于使用时間比較长,而且每天担負的任务比較重,因而耐热合金鋼的爐底板經常出毛病。要配换新的爐底板,但又买不到。改用鑄鉄做板爐底,裝上后用不了一星期,就变形的不成样子;而且氧化皮也过多,使电阻丝发生严重的熔化現象。后来有人提出鑄鉄渗铝,但因爐底板尺寸太大,设备小,操作很不方便,也沒有試制成功。因此这几台設备就成为車間生产中的重大关键。我們車間有一个具有十九年經驗的老热处理工人赵永德,同志們都称他是爐子     

答读者问

编辑同志: 机械制造6卷3期杨增远著‘对铜合金鑄件多孔性的防止和補救方法’文中说:‘含锡量超过10％的青铜不能做退火处理。’但机械工业出版社出版的1954年第3期‘鑄工’杨景祥译自卡其莫夫著‘消滅有色金属鑄件的多孔性’:含锡14％的青铜,在鑄态下的抗拉强度为25～30公斤/平方公厘,延伸率为l～5％;在650℃经4小时焖火,然後於爐中冷却,其抗拉强度为30～35公斤/平方公厘,延伸率为10～20％。我厂浇鑄含锡量13％青铜都照‘鑄工’第三期的经验经验,经过600～650℃     

祥泰内燃机厂小干大的铸造经验

我厂是一个一穷二白的小厂,鑄工車間更是陈旧簡陋,称得是五无車間(无大冲天爐、无大吊包、无大吊車、无大砂箱,无大厂房)。象我們这样的工厂按老規矩只能生产几百斤的鑄件,最大也不过两吨。在技术力量上,既没有工程师又没有技术員,只有几个老工人和一群青年工人及徒工。作大件又没有实际經驗,但是由于解放了思想,敢想、敢干在党的正确領导下,用既小又土的設备鑄造过4吨、9吨、11吨、13吨一直到18吨的部件。积累了一点经驗,作为以小干大,以大干更大的参考現在以鑄造5万瓩气輪机底座为例介紹如下:     

铸铁屑重熔直接浇铸铸件

我們使用的熔爐是新改裝的座爐,爐子的內徑550公厘,有四个进風口,風口的直徑是50公厘,斜度是10°,風压是250公厘水柱高。每批加入爐料的配料比是:鑄铁屑100公斤;二級回爐铁100公斤;硅鉄2.4公斤;錳铁2.7公斤。按照以上配料比计算,铁水的化学成分应为含碳量3.15％、含硅量1.6％、含錳量0.9％。熔化时爐料的加入次序如下:     

防止铸铁铸件局部白口的方法

由于鉄水处理过硬、孕育作用不充分、澆注温度过低以及澆注系统设计不合理等,鑄件往往会产生局部白口(例如尖角处、薄壁处及其他冷却速度較快的部分)。鑄件局部白口是一种缺陷,它使机械加工困难,而且使机床(或其他机械)的耐磨性能各处不一,影响机床的精度和寿命。防止鑄件局部白口的方法主要是控制鉄水处理和澆注工序。当鉄水出爐后在爐前处理时,必須根     

轧制生铁板的新方法

苏联創造了世界上第一部用鉄水直接制成生铁板的机器。机器的构造可参考本期封底的图片、机器的主要部件是由两个空心的水冷式的輥子組成。将一定成分的铁水浇入进料器中,再从进料器經过上下輥子的縫隙,冷却并压成板材。生铁板,每500～600張一垜,送到頂压装置上进行頂压,然后送进退火爐,使铁板的內部組織变为球墨鑄鉄組織或可鍛鑄铁組織。經过热处理的铁板再在多輥校正机上校正,并用剪断机和輥棒剪床把铁板切     

怎样改进小座爐

生产規模小的鑄造車間大都采用小座爐。目前各乡、社、学校都开始大搞小型工业,因此小座爐的使用也就更加广泛了。小座爐之所以被广泛采用的原因主要是构造簡单,操作方便;但还存在着不少的缺点,而这些缺点是可以进一步改进和克服的。主要表現在以下几点: 1.熔化效率低。 2.鉄水温度低。 3.爐身矮,爐料預热不足。 4.单风口或单排风口、焦炭燃烧不完全。 5.爐口大、爐身小、容易产生搭棚現象,影响正常熔化。 6.使用翻槽(爐底),出渣困难,鉄水被氧化,倒鉄水时送风間断,影响了鉄水質量及焦炭的正常燃烧。     

小焦炭的利用

30公厘以下的焦炭,通常叫做小焦炭或叫碎焦。这样的焦炭在每吨焦炭中要有30％左右。为了节約焦炭,我們在化铁方面除了采用增高爐身、加大風眼、提高鉄炭比等措施以外,同时还利用了小焦炭。我厂冲天爐的內徑是550公厘,風眼是兩排,風眼的断面积是爐膛截面积的14％。我厂鑄件都是小型的鑄件,重量只有0.2～20公斤,鑄件肉厚2.5～25公厘。这样就要求铁水溫度比較高一些,一般应該在1350℃左右。