TC11钛合金盘形件锻造过程的有限元模拟

在建立动态接触边界条件的通用处理方法的基础上，采用刚粘塑性有限元法模拟了ＴＣ１１钛合金盘形件的锻造过程。     

材料和目标形状对多点拉形成形精度的影响分析

多点拉形是将整体拉形模具离散成多点模具,可以在一套多点拉形模具上实现不同形状零件的拉形,省去了模具的设计、制造等大量的生产成本,实现了蒙皮件的柔性成形。多点拉形主要适于成形小曲率、大变形的蒙皮件,材料和目标曲面形状都是影响多点拉形成形结果的重要因素。通过对3种材料成形不同曲率半径球形件的多点拉形过程进行数值分析,研究材料和成形件目标形状对多点拉形的影响。结果表明,在成形件中心区域的形状误差小于边缘区的形状误差,拉伸方向的形状误差大于垂直拉伸方向的误差,成形件的曲率半径越小,成形件的形状误差越大。     

板料成形过程数值模拟中的动态接触条件处理

为了解决板料成形过程数值模拟中非线性边界条件问题，本文提出了并建立了控制约束的描述方法，接触结点确定的新方法垂足法，计算接触应力的剪应力法，以及处理非线性滑动接触边界条件的降低－摩擦载荷迭代法。经实际模拟计算，证明了这些方法的正确性。     

液压胀形轧辊胀形凸度的弹性有限元分析

对近几个在国外获得迅速发展的新型轧辊－液压胀形轧辊的胀形凸度进行了弹性有限元分析，提出了变动应力边界条件逼近真实应力边界条件这一新方法。本文的有限元计算结果与实验结果符合。某些结论可用于指导液压胀形轧辊系统的开发与应用。     

200kN快速调形多点成形压力机的研制

本文重点介绍了200kN快速调形多点成形压力机的多点成形原理、快速调形原理、液压工作原理及性能参数。与机械手调形多点成形压力机相比,快速调形多点成形压力机的特点是:所有基本体同时调形,使总调形时间大大缩短,因而使多点成形压力机工作效率明显提高。     

飞机蒙皮多点拉形装置的开发及应用

介绍了飞机蒙皮件多点拉形技术的特点、CAD/CAM专用软件以及调形技术.开发了多点拉形装置,通过实际蒙皮件的拉形工艺试验验证了多点拉形技术的可行性.     

熔融AlTiB细化纯Al新工艺及形核机理

首次提出了熔融ＡｌＴｉＢ细化纯Ａｌ新工艺，并与固态加入工艺进行了对比试验，结果表明：熔融态加入工艺具有接触时间短、细化效果更好的优点，当ＡｌＴｉＢ中间合金以固态形式加入时，ＴｉＢ２粒子易聚集成团，其形核率很低；以稀释的熔融态形式加入时，ＴｉＢ２呈弥散分布，并显著提高了ＴｉＢ２粒子的形核率     

板材多点成形设备控制系统的研制

介绍板材多点成形技术的基本原理、多点成形设备的调形技术，给出了控制系统的硬件与软件结构。     

非接触三维曲面测量仪及其在多点成形中的应用

为了解决金属板材的回弹问题,也为了检测多点成形零件的精度及省去靠木模工序,利用激光测头研制了非接触测量仪.对多点成形的零件形状进行检测,利用开发测量仪专用软件,分析成形零件的形状误差,把形状误差值反馈到多点成形软件里,实现多点成形的第二次造型、计算、分析、调形、成形及测量的闭环多点成形.本测量仪适用于板材二维和三维曲面的测量和曲面拟合,可用于车辆、飞机、轮船以及各种压力容器等覆盖件的测量.     

液压胀形轧辊胀形凸度的弹性有限元分析

对近几年在国外获得迅速发展的新型轧辊——液压胀形轧辊的胀形凸度进行了弹性有限元分析,提出了受动应力边界条件逼近真实应力边界条件这一新方法。本文的有限元计算结果与实验结果符合。某些结论可用于指导液压胀形轧辊系统的开发与应用。     

板材多点成形与模具成形过程的比较研究

利用有限元方法对板材模具成形和多点成形的变形特点进行了分析,并在此基础上就不同成形方法对起皱的抑制作用进行了对比,确定了不同成形方法起皱开始发生时的临界曲率及临界厚向应变。结果表明：多点压机成形方法能够得到比多点模具成形和整体模具成形时变形程度更大且厚度变化更加均匀的制品。     

复杂零件多道次拉深成形的计算机仿真

研究了计算机仿真在分析板料多道次拉深成复杂零件过程中的作用 ,针对数值模拟过程中的一些关键技术 ,如工件几何建模、有限元网格划分、边界条件的确定做了详细阐述 ,探讨了多道次拉深成形数值模拟的一般过程 ,并举出了轿车门内板模拟件两道次拉深过程仿真的成功算例     

板材多点成形中压痕缺陷的分析与控制

压痕是多点成形中特有的成形缺陷，是板材多点成形中必须解决的问题。本文首先对多点成形中压痕的形成进行了力学分析，给出了抑制压痕的方法，并通过典型件的数值模拟及成形实验说明了弹性垫技术及变路径多道成形技术消除压痕缺陷的有效性。     

板材多点成形过程数值模拟的研究

多点柔性成形是一种先进的板材成形技术。在多点成形过程中 ,板材的受力状态、变形特点、接触边界等与传统的冲压成形有很大的不同 ,商业软件不能有效地反应这些特点。本文给出了自主开发的板材多点成形过程数值模拟专用软件 (MPFORM)所采用的有关理论与公式 ,介绍了基于UL隐式格式的弹塑性大变形有限元方法、退化板壳有限元模型以及处理多点不连续接触边界的接触单元技术等 ,给出了球形面与马鞍面多点成形过程的MPFORM数值模拟结果     

多点位控制压边数值模拟研究

板料冲压成形的主要缺陷是起皱和撕裂 ,当模具的几何形状确定后 ,压边力是关键的成形控制参数 ,它不仅是凸模行程或时间的函数 ,还应随压边位置的不同而变化。确定拉深过程中板料各部位所需压边力的变化规律 ,可实现压边力的优化控制 ,对复杂拉深件如汽车覆盖件的成形尤为有利。该文以非轴对称抛物面车灯反光罩为例 ,采用DYNAFORM软件对其成形过程进行了数值模拟 ,比较了均布控制压边力和多点位控制压边力对成形的影响     

蒙皮拉形模拟前置处理软件开发及关键技术研究

本文对前置处理软件中的核心算法进行了较为深入的研究 ,设计了网格处理时各种算法 ,进行拉形机的动作分析研究 ,并解决了将板料在拉形机夹钳中的物理夹持转换为几何夹持的关键技术。该软件具有友好的用户界面 ,操作灵活 ,具有较强的实用性。该软件与Pro Engineer、I Deas等CAD软件 ,以及ABAQUS、STRET CHFORM有限元分析软件结合使用 ,可进行复杂蒙皮拉形模拟 ,实现拉形的几何参数优化以及机床动作参数优化     

有限元法处理金属塑性成型过程的接触问题

用有限元法模拟金属塑性成型过程的难点之一是接触边界条件的处理 ,本文着重介绍了处理金属塑性成型过程中接触问题的一般方法 ,包括接触边界的搜索、接触力的计算及接触热传导的计算三方面内容。运用 ANSYS提供的接触单元 ,模拟了 Y型三辊轧制过程及钢轨矫直过程的接触状态 ,结果与实际相符     

等速万向节滑套温挤成形工艺缺陷分析

针对滑套精锻成形中，存在的反挤压冲头弯曲失效及精锻件表面出现折叠等问题，建立了弹塑性热力耦合有限元模型。通过对滑套的镦挤和反挤过程进行数值模拟分析，找出了出现上述问题的原因，提出了改进措施。     

压边间隙对圆柱杯反向深拉延成形质量的影响

对ＮＵＭＩＳＨＥＥＴ９９圆柱杯深拉延－－反向深拉延标准考题（Ｂｅｎｃｈｍａｒｋ－Ｃ）,进行了有限元数值仿真,将计算结果与Ｋｉｍ Ｈｙｕｎｇ ｊｏｎｇ的实验结果做了比较。在此基础上,分析了第一次拉延过程的工艺参数－－压边间隙对后续工序成形质量的影响,指出第一次成形的压边间隙在１．６￣１．８ｍｍ之间时,第二次成形的变形余裕度最大,即成形质量最好。研究说明,开展多工序成形过程的数值仿真有着重要的意义。     

钛合金波纹管超塑成形工艺研究

首次开发利用氩气的压力胀形和轴向加载的复合超塑性工艺成形技术制造钛合金波纹管的新工艺,可加工多波U型钛合金波纹管。超塑成形采用多层模结构,用模具来控制波形。超塑成形加载过程分为胀形、合模和定型3个阶段,以使成形件的壁厚分布均匀。确定了筒坯的下料尺寸;给出了各个成形阶段胀形气压和保压时间的计算公式;通过超塑胀形实验成形了Ti-6Al-4V钛合金双波波纹管。