有机抑制剂MF对硫精矿降砷的浮选试验研究

对云南某地磁选尾矿矿石性质进行了分析,通过浮选试验,考察了有机抑制剂种类和用量对硫精矿降砷的效果。砷硫精选精矿经一粗二精一扫,获得硫精矿硫品位43.85%,砷品位0.58%,硫回收率54.95%的砷硫分离浮选闭路试验指标。磁选精矿与硫精矿累计硫品位39.33%,砷品位0.45%,硫金属回收率为80.39%,实现了有机抑制剂MF对硫精矿降砷的良好指标,为该类矿石的进一步开发和利用打下了基础。     

鄂东某铁硫共生铁矿石铜硫浮选优化试验

鄂东某选厂采用"先磁后浮"原则工艺流程处理铁硫共生铁矿石,生产主产品铁精矿和副产品铜精矿、硫精矿。由于浮选条件的限制,铜精矿品位较低,长期处在14%左右,铜、硫精矿回收率均不高,仅35.14%、39.83%。为改善铜、硫精矿质量,在考察生产现场的基础上,就浮选给矿浓度、药剂制度进行混合浮选、分离浮选试验。结果表明,在浮选给矿浓度30%,混合浮选乙黄药用量80 g/t,2#油用量60 g/t,分离浮选石灰改用B石灰,用量1 000 g/t,活性炭和Z-200用量分别为80,10 g/t基本不变的条件下,原选铁尾矿经1粗1精铜硫混浮、1粗2精铜硫分离处理,可获得铜品位16.55%、回收率69.97%的铜精矿和硫品位41.92%、回收率61.91%的硫精矿。铜、硫精矿质量得到显著改善,实现了该铁矿石铜、硫的有效回收,提高了资源综合利用效率,为挖掘铜、硫精矿潜能提供了技术依据。     

新型酰胺基羧酸捕收剂DWD-1用于铁矿反浮选试验研究

为了解决选厂使用脂肪酸阴离子捕收剂时药剂用量大、浮选温度高等问题,东北大学浮选药剂课题组研发了一种新型改性脂肪酸类常温捕收剂DWD-1.在25 ℃温度下反浮选鞍千矿业公司现场混合磁选精矿,捕收剂DWD-1用量仪200g/t,活化剂CaC12用量仅为200g/t,经l粗1精1扫的闭路浮选脱硅,可获得精矿铁品位68.19%、回收率90.03%、尾矿铁品位12.95%的良好指标.与现场捕收剂RA-715在温度40℃、用量为530g/t、活化剂CaC12用量600 g/t、1粗1精3扫的闭路浮选指标相比,捕收剂DWD-1精矿铁品位提高了0.18%,回收率提高了 2.69%,尾矿品位降低了 3.09%.因此捕收剂DWD-1用作鞍千混合磁选精矿反浮选脱硅捕收剂能较大程度减少药剂用量,简化浮选流程,并获得更好浮选指标.     

某选锌尾矿中硫矿物的回收试验

某浮锌尾矿中硫含量为10.13%,主要硫化物为磁黄铁矿和黄铁矿。采用磁-浮联合流程进行了硫回收试验研究,通过1粗1精弱磁选和1粗1精1扫浮选可获得硫品位为35.59%、回收率为64.82%的磁选硫精矿和硫品位为31.09%、回收率为23.42%的浮选硫精矿,综合硫精矿硫品位为34.27%、回收率为88.24%。     

无酸活化剂SY-1对含锡硫化矿浮选脱硫的试验研究

对云南文山地区含锡硫化矿进行了工艺矿物学分析和浮选脱硫试验研究。含锡硫化矿中锡和硫品位分别为0.31%和2.58%,锡主要赋存于锡石中,硫主要以磁黄铁矿形式存在。在无酸活化剂SY-1用量250 g/t、丁基黄药(BX)用量150 g/t、松醇油用量40g/t的条件下,经“一粗二精二扫”的浮选闭路实验,可获得精矿硫品位26.38%、硫脱除率92.18%、锡损失率9.21%的良好浮选指标,为后续锡石的高效回收创造条件。     

贵州某高碳硫铁矿浮选提硫试验研究

为降低贵州某单一高碳硫铁矿中的碳含量,提高硫精矿的品位,保证硫精矿的回收率,进行了浮选提硫试验研究。在分析原矿性质的基础上,确定了"先抑硫浮碳,再活化提硫"的浮选流程。采用新型硫抑制剂BK510进行碳硫分离,对脱碳后的硫粗精矿进行活化,采用新型硫铁矿捕收剂BK303和起泡剂BK201进行提硫试验,在低药剂用量下,可取得良好的粗选效果。经浮选闭路试验,可获得硫品位40.22%、硫综合回收率81.57%、碳含量0.72%的优质硫铁矿精矿。     

攀西地区钒钛磁铁矿石弱磁选工序前浮选硫钴的探讨

攀西地区是我国最大的钒钛磁铁矿产区,钒钛磁铁矿石中除了主要元素铁、钒、钛以外,还伴生有硫资源储量6 000万t、钴资源储量90万t,具有很高的工业利用价值。当前攀钢矿业公司选矿厂对钒钛磁铁矿的选矿工艺流程是“阶段磨矿—弱磁选铁—选铁尾矿强磁选钛—强磁选钛粗精矿浮选脱硫—浮选钛铁矿”得到铁精矿、钛精矿和硫（钴）精矿,仅在钛精矿浮选脱硫阶段浮选回收得到硫（钴）精矿,因为钴品位＜0.3%,钴市场价格高时作为硫钴精矿销售,钴市场价格低时只能作为硫精矿销售,造成了钴资源的浪费。开展了弱磁选工序前浮选回收硫钴的试验研究,目标是硫化矿物的早收快收集中收。实验室在磨矿细度-0.074 mm占45%,硫酸铜用量250 g/t、异戊黄药用量150 g/t、3#起泡剂用量30 g/t,一段浮选得到产率14.33%,硫品位3.11%、钴品位0.06%、镍品位0.03%、铜品位0.10%,硫回收率68.14%、钴回收率35.12%、镍回收率47.23%、铜回收率43.12%的粗硫钴精矿。探讨了实验室球磨机磨矿浮选一体机和浅槽快速浮选机,并开展了验证试验,认为浅槽快速浮选机是研究发展方向。     

含金低铜高硫难选铜硫矿石浮选分离工艺研究

某含金低铜高硫难选铜硫矿石,含铜仅有0.17%、含硫18%左右,铜硫比低,分离难度较大。通过铜捕收剂和选硫活化剂的优化选择,开展了磨矿细度、选铜捕收剂种类与用量、黄铁矿抑制剂石灰用量、选硫活化剂的种类与用量等条件试验,采用优先浮选工艺流程实现了该铜硫矿石的浮选分离,综合回收了矿石中的铜、硫及伴生金资源。结果表明,通过选铜为一粗二精一扫,选硫为一粗二精二扫的闭路流程,可获得铜品位为21.28%、铜回收率为82.62%的铜精矿,以及硫品位46.12%、硫回收率为90.95%的硫精矿,金在铜精矿中的品位和回收率分别达到13.86 g/t和76.23%的较好选别指标。     

钼尾矿综合回收硫铁试验研究

对河南某钼尾矿矿石性质进行研究,发现具有回收黄铁矿和磁铁矿的价值。在活化剂硫酸、捕收剂异丁基黄药、起泡剂2号油用量分别为200g/t、50g/t、35g/t的浮选药剂制度下,钼尾矿采用一粗一精一扫浮选闭路流程,可获得硫精矿品位41.21%,回收率87.68%的选别指标。选硫尾矿再通过一段磁选-再磨-二段磁选的工艺流程,获得铁精矿品位62.72%,全铁回收率41.86%的选别指标。     

老厂锡粗精矿伴生钨硫的综合回收试验

分析了云锡老厂锡粗精矿中钨硫矿物的特点、钨物相、钨矿物解离等情况,重点对锡粗精矿进行了硫钨浮选试验。结果表明,锡粗精矿经闭路磨矿、1粗2扫1精浮硫、1粗3扫2精常温浮钨的闭路流程处理,可获得硫品位为35.78%、硫回收率为96.36%的硫精矿,WO3品位为5.02%、WO3回收率为50.19%的钨精矿,以及锡品位为29.28%、锡回收率为96.42%的锡精矿。     

浮选机－浮选柱联合分选某硫铁矿尾矿试验研究

以广东云浮某硫铁矿选矿厂的浮选尾矿为样品,采用浮选机-浮选柱联合分选工艺进行分选,充分利用浮选机和浮选柱两种设备的特性,在保证粗颗粒回收的同时强化了微细颗粒的回收。对原矿样品的粒度和硫含量进行了分析,结果表明硫主要分布于+74 μm和-10 μm两个粒级中。通过浮选机两次粗选、两次扫选、粗精矿再磨后两次精选流程的闭路试验,可从含硫6.91%的浮选入料中获得品位为33.42%、回收率为63.82%的硫精矿。在相同的药剂用量下,通过浮选机-浮选柱联合分选,可获得品位为32.68%、回收率为70.84%的硫精矿。粒级回收率分析表明,与单一浮选机工艺相比,浮选机-浮选柱联合分选后,-54 μm细粒级的回收率明显提高,尤其是-20 μm粒级,回收率提高了将近10个百分点。     

新疆某铁精矿浮选脱硫试验

新疆某选矿厂铁精矿硫含量较高，达1.07%，明显高于入炉原料硫含量要求。为确定铁精矿的合理脱硫工艺，进行了浮选试验。结果表明，试验以FS为活化剂、异丁基黄药为捕收剂、2#油为起泡剂，在粗选用量分别为2 000、200、30 g/t，精选用量分别为500、100、20 g/t的情况下，采用1粗1精闭路流程处理试样，最终获得了铁品位为64.53%、铁回收率为97.13%、含硫0.21%的铁精矿，达到了入炉铁精矿含硫质量要求。     

起泡剂对铜硫铁矿的浮选效果试验研究

针对冬瓜山铜硫铁矿的矿石性质,用几种不同起泡剂进行了优先浮铜、磁尾选硫的选矿试验,试验研究结果表明,MIBC(甲基异丁基甲醇)和丁基醚醇具有起泡性能好,泡沫层厚度高,用量少等特点,可取得较好的选矿指标,对于优先浮铜作业,使用丁基醚醇作起泡剂时选别效果最好,药剂成本最低;对于磁尾选硫作业,使用MIBC作起泡剂可取得较好的选矿指标,同时单位药剂成本最低。     

某铁精矿浮选柱脱硫试验研究

采用浮选柱对某铁矿选矿厂生产的含硫量超过0.4%的磁铁矿精矿进行了脱硫试验研究。通过实验室浮选柱系统试验,确定了较理想的试验参数:磨矿细度-200目占96.8%以上,黄药用量240 g/t,硫化钠用量800g/t,硫酸铜用量200 g/t,2#油用量200 g/。t在此条件下,浮选柱经一次分选能够将铁精矿中硫含量降至0.084%。而浮选机经一次粗选、两次精选、一次扫选,所得铁精矿中硫品位仍在0.20%以上。     

从凡口铅锌矿尾矿中回收硫精矿的研究

针对凡口铅锌矿1号尾矿库的尾矿特征，采用0．074mm细筛分级、摇床重选，使40％的脉石矿物抛尾，减轻了后续磨矿和浮选成本，同时富集了硫、铅、锌、银、镓、锗等有价元素。通过控制加入硫化钠的用量和时间，改善了硫精矿的浮选条件，得到了一种新的从铅锌尾矿中综合回收硫精矿的工艺流程。小型试验结果表明，尾矿经细筛分级、重选和浮选后，得到了含硫35．7％，总回收率为63．5％的硫精矿产品。     

高硫铁精矿反浮选脱硫试验

江西某高硫铜铁矿铁精矿-75 μm占7251%，铁品位仅为6236%，但含硫高达187%，硫主要以磁黄铁矿和黄铁矿的形式存在，磁铁矿与磁黄铁矿、黄铁矿有不同程度的交代、连生或被包裹现象。为解决铁精矿含硫高的问题，进行了反浮选脱硫试验。结果表明，试样在再磨细度为-45 μm占7068%的情况下，采用2次反浮选粗选流程处理，粗选1氟硅酸钠用量为300 g/t、戊基黄药用量为250 g/t、2#油用量为30 g/t，粗选2氟硅酸钠用量为100 g/t、戊基黄药用量为100 g/t、2#油用量为10 g/t，最终精矿含铁提高至6403%、含硫降至039%，较好地解决了铁精矿含硫较高的问题     

酸性体系下硫化矿浮选因素的交互影响研究

在酸性体系中,碱性脉石矿物溶解受磨矿细度、酸用量的影响明显,矿物溶解改变了体系pH值,使可溶性离子增加,影响了硫化矿物的浮选。为探究酸性体系下卡林型金矿浮选硫化矿过程中的影响因素及其交互作用,在单因素试验的基础上进行了响应曲面优化试验,并分析了磨矿细度、H₂SO₄用量、丁基黄药用量三因素的交互作用对浮选的影响。研究结果表明：最优的浮选指标的药剂制度为磨矿细度-0.075 mm粒级占比90%,H₂SO₄用量为800 g/t,水玻璃用量为400 g/t, CuSO₄用量为300 g/t,丁基黄药用量为200 g/t,松醇油用量为75 g/t。单因素试验可获得硫回收率为75.28%,品位为10.46%,金品位为6.73%,回收率为58.19%的选矿指标。探究的三种因素对硫精矿回收率的影响大小为：磨矿细度>丁基黄药用量>H₂SO₄用量;对硫精矿品位的影响大小为：丁基黄药用量>磨矿细度>H₂SO     

重浮联合分选高品位硫精矿试验研究

研究了以浮选-重选-浮选工艺流程分选黄铁矿的可行性, 确定了旋流器分选黄铁矿的最佳参数和旋流器溢流浮选的最优条件。研究表明: 使用旋流器处理浮选得到的粗选精矿, 在合适的参数配置下, 旋流器沉砂硫品位大于46.5%, 成为合格精矿; 微细粒的旋流器溢流经过一粗一精两次浮选, 也能得到硫品位大于47%的精矿; 两种精矿混合, 即可得到单一的高品位硫精矿产品。本流程不仅极大地提高了分选效率, 同时因为旋流器能耗低、无需用药剂等特点, 使得生产成本得到有效控制。     

某铜钼浮选分离废水的化学沉淀—絮凝沉降试验

云南某铜矿铜钼浮选分离废水硫、氟含量非常高,直接回用严重影响铜钼混合浮选指标。试验采用化学沉淀—絮凝沉降法处理该废水,考察了沉淀剂用量、搅拌反应时间对废水脱硫、脱氟的影响,絮凝剂种类、用量、p H值对反应后废水絮凝效果的影响,并对处理前后废水的回用情况进行了对比。研究表明:在废水初始p H=12.5,硫沉淀剂绿矾用量为83.33 g/L,氟沉淀剂石灰用量为40 g/L,搅拌反应时间为60 min情况下,硫去除率为93.37%,氟去除率为98.52%;新型絮凝剂M5250用量为50 mg/L时,澄清水的浊度为8.1 FTU。处理后的铜钼分离废水部分回用于矿石的磨矿和铜钼混浮作业,可明显改善铜钼混浮效果。因此,化学沉淀—絮凝沉降工艺在处理某铜钼分离废水中的硫和氟方面,具有简单、快速、高效的特征,经济效益和环境效益显著。