高浓度熟料溶出过程中絮凝剂的应用

熟料溶出是影响烧结法生产氧化铝产品质量和经济性的关键环节,本文结合近期所设计的烧结法生产氧化铝工程熟料溶出和赤泥分离洗涤工艺,对如何减少溶出后二次反应的发生,以及通过对溶出浆液絮凝性能的研究,以合理添加絮凝剂的方式来实现溶出浆液与赤泥快速分离作了初步探讨。     

烧结法熟料溶出过程中的二次反应

对铝酸盐烧结熟料溶出时的二次反应进行了理论分析,指出了二次反应的实质与造成Na2O和Al2O3损失的主要副反应;分析了熟料溶出条件中不同溶出温度、溶出液的苛性比值αk和溶出液中Na2CO3浓度对二次反应的影响.添加二次反应抑制剂能有效地抑制2CaO·SiO2的分解,提高熟料净溶出率.     

烧结法熟料溶出工艺研究

通过正交试验与单因素试验考察了溶出时间、液固比、溶出温度及调整液中碳酸钠浓度等因素对烧结法熟料溶出过程的影响,并确定了影响因素的主次关系。结果表明,影响因素主次关系依次是温度、时间、液固比、碳酸钠浓度,在下述条件下,氧化铝溶出率达到91.26%:碳酸钠浓度20g/L、液固比5∶1、溶出时间30min、溶出温度80℃。     

烧结法低碳酸钠熟料溶出初探

本文分析了当前我国烧结法熟料溶出技术的现状，指出了低碳酸钠熟料溶出技术的可行性及其意义。     

个旧霞石矿熟料烧成及溶出性能研究

论述了云南个旧霞石矿熟料的烧成条件及溶出性能。全工艺流程的试验结果表明,采用“烧结法”综合处理云南个旧霞石矿,在工艺上是可行的,经济效益显著。     

氧化铝熟料溶出磨收尘改造的几点设想

着重就氧化铝熟料溶出过程中厂房能见度较低的问题进行分析，通过对收尘系统进行合理改造，达到了提高收尘系统运转率和提高收尘效率的目的。     

钠铁比对熟料溶出率影响的探讨

运用所建立的Ｎ／Ｆ数学模型,对山东铝业公司１９９７年拜耳—烧结联合法氧化铝生产工艺的技术经济指标进行分析,认为熟料Ｎ／Ｒ的控制应与具体的物料组成及Ｎ／Ａ、Ｎ／Ｆ结合起来;均化矿石组成,均匀加入拜耳法赤泥,使物料组份在合理的范围内波动,有利于获得高标准的合格料浆。     

联合法生产中提高熟料溶出率的实践与探讨

影响烧结法熟料溶出率的因素诸多,本文主要从熟料性质提高和赤泥分离洗涤条件改善两方面探讨熟料溶出率提高的原因,并对如何更进一步提高溶出率提出一些看法。     

烧结法熟料低碳酸钠溶出的研究及应用

山西分公司氧化铝生产的新串联法技术采用烧结法粗液与拜耳法溶出浆液全合流补碱工艺。但由于粗液中碳酸钠含量较高,对系统造成一系列不利影响,严重制约新技术的实施。通过实验室试验,系统研究烧结法熟料低碳酸钠的溶出及沉降,确定适宜的工艺条件,进而在工业生产上进行试验及试运行。结果表明,新工艺粗液碳酸钠浓度降到5.97g/L以下,溶出沉降工序指标良好,系统稳定运行。     

低铝硅比铝土矿酸浸试验研究

对低铝硅比的铝土矿进行了探索性酸浸试验研究。试验结果表明,酸耗系数大有利于铝的溶出,直接硫酸浸出时,低的液固比有利于铝的溶出。无论是采用硫酸还是盐酸浸出,铝溶出的同时大部分铁也被溶出,浸出液用于生产硫酸铝需进行除铁处理,如考虑采用拜尔法生产冶金级氧化铝,可不除铁,直接处理即可。     

炼砷工艺的发展及加压浸出工业试验

简要论述了传统炼砷工艺,并结合试验论述了加压浸出工艺在三氧化二砷工业生产中的可行性,旨在为加压浸出工艺生产三氧化二砷实现工业化提供依据。     

粉煤灰碳酸钠烧结工艺中影响锂浸出率因素的研究

以粉煤灰和碳酸钠为原料,采用正交试验探讨了烧结时影响粉煤灰中锂浸出率的因素。结果表明,在碳酸钠与粉煤灰以1∶1的比例在900℃焙烧2h的条件下,锂浸出率可以达到65%。     

硫化镍精矿低酸高温氧压浸出研究

采用低酸高温氧压浸出工艺从硫化镍精矿中提取镍,考察硫酸起始浓度、氧分压、浸出温度、时间和液固比对镍浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下镍浸出率可以达到95%:起始酸度50g/L,氧分压0.9～1.0MPa,温度130～150℃,时间6h,液固比5∶1。     

氨法加压浸出钴铜氧化矿工艺

氨法浸出是基于目标金属与氨形成配合离子进入溶液,实现目标金属与部分杂质的分离,因此浸出过程具有选择性。对钴、铜与氨的配合机制及亚硫酸钠还原性能的影响因素进行了分析。结果表明:提高cNH3/cMe有利于形成稳定性高的钴、铜氨配合离子;降低cSO42-/cSO32-,提高体系pH可降低还原剂还原电位。实验过程采用加压氨浸工艺,在NH3-NH4+-H2O体系中浸出钴铜氧化矿中的钴和铜,研究了总氨浓度、氨铵比、液固比、浸出温度、还原剂用量对氧化矿中钴和铜浸出率的影响。结果表明,在总氨浓度7 mol.L-1、氨铵比2∶1、液固比6∶1、浸出温度100℃、还原剂亚硫酸钠用量为三价钴含量(摩尔比)4倍的最优条件下,钴浸出率可达到95.2%,铜浸出率可达到95.8%。浸出液后续处理工艺简单,氨及铵盐可实现闭路循环,对环境友好。     

锌冶炼高铁酸浸渣SO2还原浸出研究

SO2还原浸出过程是赤铁矿法炼锌的重要工序,研究了SO2还原浸出过程中锌、铁、铜、砷、硅等元素的行为。结果显示,在110℃、终酸30g/L的条件下浸出2h,锌浸出率可达95%,并获得一种适合铜铅熔炼的浸出渣。     

高冰镍浸出渣还原浸出工艺研究

以湿法冶炼高冰镍过程中产生的高冰镍浸出渣为研究对象,采用二氧化硫对高冰镍渣加压还原浸出,考察了初始硫酸浓度、液固比、通气方式、浸出温度和浸出时间对高冰镍渣还原浸出过程铜、铁行为的影响;对还原浸出液采用置换沉淀和冷冻结晶的方法,对还原浸出中铜和铁进行分离回收。结果表明：在初始硫酸浓度100 g/L、液固比6 mL/g、反应时间3 h、反应温度90℃、二氧化硫分压0.15 MPa的条件下,铁和铜的浸出率分别为99.35%、77.46%,浸出液中铁几乎全部为亚铁离子;在硫酸含量20～30 g/L、温度70℃、铁粉加入量5.7 g/L、反应时间40 min的条件下,对还原浸出液进行置换沉铜,沉铜率达到了99.70%,渣含铜为67.91%。在温度—10℃、保温时间20～30 min、初始硫酸浓度100 g/L的条件下,对沉铜后液进行冷冻结晶制备硫酸亚铁,铁沉淀率达到了72.6%,七水硫酸亚铁纯度达到了92.93%。     

高碱度高 Al2O3 炉渣下合金钢液中非金属夹杂物的行为

通过MgO坩埚硅钼电阻炉研究了(%):43～47CAO-5～10SiO2-46～54Al2O3高碱度炉渣下合金钢液(%:0.42C、1.14Cr、0.23Mo)中夹杂物的成分和组织形貌.结果得出,高碱度高Al2O3炉渣和钢液反应90 min后,钢中主要生成低熔点钙镁铝硅酸盐夹杂,该夹杂大部分上浮去除,留在钢中的为球形夹杂,有利于提高钢材的抗疲劳性能.当炉渣碱度约为9时,有利于生成钙镁铝硅酸盐夹杂.     

含砷、硫金精矿焙烧-氰化浸出工艺研究

对湖南某地含砷、硫浮选精矿矿物成份进行介绍,并就焙烧-氰化浸出工艺主要影响因素进行研究,砷、硫脱除率均达到97％以上,有效解除砷、硫对金的包裹问题。金的氰化浸出率达90％以上。     

从粉煤灰中提取氧化铝烧结过程铝硅反应行为的研究

采用X射线衍射法对粉煤灰和石灰石烧成熟料的物相组成进行了分析,对烧结过程铝和硅的反应行为进行了研究。通过在不同生料配方,不同烧结温度下熟料物相半定量分析表明,在生料配方C／A为1．9左右,温度在1320～1360℃范围内,铝硅的反应产物主要是C12A7和γ-C2S,在此条件下,熟料中的A12O3在碳酸钠溶液中能较好地溶出。在低于1260℃温度下的烧结熟料中没有C12A7生成。