基于切削参数的高速铣削系统稳定性研究

切削中的振动对加工质量有很大的影响,通过高速铣削试验及仿真分析,对基于工艺参数和刀具参数的高速铣削系统稳定性进行研究,得到了主轴转速、进给量、切削深度、刀具几何参数等对切削颤振系统稳定性的影响规律。试验所得结果为高速铣削加工切削用量的合理选择,特别是加工参数的优化提供了参考。     

用加工中心铣削无圆角方孔

针对工件上无圆角的方孔、矩形孔在加工中心上的铣削加工,提出了可应用于实际的方法,针对此种加工方法,还设计了相应的刀具。     

超高速铣削加工中心的研制

介绍超高速铣削加工中心的具体研发过程,详细阐述了机床总体布局,有限元静、动力学分析,动态性能试验验证等关键环节所采取的技术措施,使研制的超高速铣床产品具有高的技术水平和竞争能力。切削加工实践表明：该机床具有超高速铣削能力,并能达到“以铣代磨”的加工效果。     

在加工中心上实现内外螺纹的铣削加工

谈到螺纹加工 ,马上就会想到螺纹车刀、丝锥、板牙以及一些专用设备 ,这些工具及设备在螺纹加工中发挥着重要作用 ,它们的功能及特点为人们所熟知。本文介绍使用螺纹铣刀及用户宏程序在加工中心上加工螺纹。这种方法被工人师傅通俗地称为“旋风铣螺纹”。利用此法加工螺纹比普通丝锥、板牙加工的螺纹效果要好得多 ,而且使用刀柄少。如加工Ｍ 4 0× 2、Ｍ 4 2× 2、Ｍ 4 8× 2三种相同螺距的螺纹孔 ,一般情况下必须使用三个不同的刀柄、丝锥夹套、丝锥才能实现连续加工 ,而使用螺纹铣刀只用一把刀即可完成全部加工。以下就内外螺纹的加工方法…     

薄壁件铣削加工稳定性分析及试验验证

薄壁件由于刚性差,在铣削过程中难免会出现各种扰动,从而容易发生颤振,严重影响了零件的精度和表面质量。在分析薄壁件铣削过程中的动态位移和动态切削力的前提下,建立了薄壁件侧铣工艺系统的动力学模型和薄壁件再生颤振系统的传递函数。在此基础上应用有限元分析技术对铣削工艺系统进行了模态分析并绘制了工艺系统的稳定性叶瓣图,为稳定的切削参数的确定提供了参考。切削实验验证了所构建的模型和方法对于防止切削颤振是正确和可行的。     

一种快速的变螺旋铣刀铣削稳定性预测方法

变螺旋铣刀铣削作为一种有效的颤振控制策略,已经受到了广泛关注。由于在建立的变螺旋铣刀铣削动力学方程中,出现了由铣刀变螺旋特性引发的系统变时滞相,而现有方法无法求解该问题。针对该问题,提出了对刀具进行轴向离散,而后将每个离散后的变螺旋刀具单元,近似模拟成变齿距刀具,从而完成变时滞微分方程向多时滞微分方程的转化。通过与前人研究工作作比较以及模型验证与分析可知,所提出的方法具有良好的预测变螺旋铣刀铣削稳定性的能力,更高的计算精度、收敛效率和计算效率。     

XH715立式铣削加工中心立柱结构的拓扑优化

应用CAD/CAE系统建立XH715立式铣削加工中心的整机模型,并进行动态分析,找出其薄弱环节,通过实验验证其正确性.采用连续体ICM拓扑优化方法,基于HyperMesh软件,以模态频率为目标,建立并求解了考虑受力状态的约束模型,得到的拓扑形状清晰,为后续的整机优化和详细设计提供了理论指导和设计原型.     

影响铣削颤振稳定性的因素与规律分析

应用Altintas切削颤振理论实现了铣削颤振的预测,并对影响铣削稳定性的机床系统因素进行了分析。研究发现,稳定性叶瓣图会受到机床的主轴-刀具系统模态参数影响,尤其是模态刚度、阻尼比和固有频率。另外,通过系统动刚度相同的条件下不同的阻尼比和模态刚度组合对铣削稳定性的影响分析发现,模态刚度对系统稳定性的影响要大于阻尼比的影响程度。分别对影响铣削加工稳定性的刀具参数、工件材料特性以及切削参数等因素及其对铣削稳定性的影响规律进行了分析。结果显示:减小刀具齿数、刀具螺旋角和刀具悬伸量,并增大刀具直径对于改善切削颤振有益;具有较小切向切削力系数和径向切削力系数的材料更容易实现稳定切削;减小铣削宽度,并采用顺铣方式,系统的临界切深更大。     

铍铜合金铣削过程刀具黏附现象对切削颤振影响分析

为了满足高精密铍铜件表面的加工要求,研究刀具表面黏附过程对切削系统和已加工表面的影响,有利于提高加工质量和加工效率。通过建立二自由度切削颤振系统,结合工件材料特性、黏结过程和断续切削过程,采用单因素高速铣削实验方法,解析刀具损伤、切削颤振和已加工表面的内在联系,并通过电镜扫描和白光干涉对刀具表面和已加工表面进行对比分析。切削速度和黏附程度的差异性,极大地影响了切削过程的稳定性,导致已加工表面缺陷的产生。不同黏附环境往往导致了不同的切削状态,尤其是高黏附率环境下的刀具表面黏附有利于维持切削刃形态和减缓加工颤振现象。     

微细铣削加工再生颤振的研究(英文)

微细铣削是利用微铣刀在高转速下加工复杂三维结构的制造技术。再生型颤振能引起刀具的严重磨损,降低零件的加工质量,是微细铣削加工面临的主要挑战之一。铣削加工过程中切削系数和系统动态特性的多变影响颤振稳定性。针对该问题,建立了考虑再生效应的微铣削动态铣削力模型和颤振稳定域解析模型,通过模态试验获得机床 - 刀具系统的频响函数,综合使用铣削稳定性判据进行数值分析,获得了颤振稳定域解析解。最后进行了颤振稳定性加工实验,验证了建立的颤振系统动力学模型和颤振解析模型的正确性。     

薄壁零件的铣削加工稳定性研究

为控制薄壁结构零件加工过程中的变形和切削振动,在考虑刀具和工件两个方向的自由度的基础上,分析、建立了薄壁零件的动态铣削模型.针对2A12铝合金薄壁结构零件,利用Mikron高速加工中心和相关仪器,通过铣削力实验和模态实验,分别测得特定刀具和工件系统的动态铣削力系数和模态参数,从而绘制出高速铣削薄壁零件的稳定性叶瓣图,得到了不同径向切深条件下的极限轴向切深,并通过试验进行了验证.这种方法可用于相关薄壁零件加工时合理选择切削用量.     

高硬度航空合金铣削颤振研究进展

高硬度、高强度合金在航天航空领域的应用越来越广泛,但这类合金在铣削过程中存在铣削力过大而容易引起刀具颤振的问题,而刀具颤振会降低工件的最终表面质量和生产效率。为了减少刀具颤振对加工质量的影响,铣削颤振稳定性预测被广泛应用于高硬度合金铣削的研究中。综述了高硬度航空合金铣削过程颤振稳定性分析的研究现状,重点阐述再生型颤振的动力学建模,分析刀具颤振与磨损的相互关系,介绍了近年来铣削颤振稳定性研究中抑制颤振的研究成果。     

高速切削稳定性研究综述

介绍国内外学者在高速切削稳定性方面的研究成果,着重总结和分析以下几方面的研究工作:颤振的发生机理及数学模型、颤振的监测及预测以及抑制颤振提高切削稳定性的方法.     

铣削加工过程动力学建模仿真技术研究进展

从数控铣削加工过程铣削力建模仿真、颤振离线预测出发,分析了铣削力建模方法、颤振产生的机理.论述了铣削力仿真、预测控制颤振的重要性和必要性以及国内外的研究现状,并指出了该领域今后主要的研究方向.     

超高速铣削应用的关键技术

铣削加工是超高速切削技术中应用最多的技术,在工业发达国家得到了迅速发展和应用.阐述了超高速切削技术的特点与应用,建立了超高速铣削加工技术的研究和开发体系,分析了应用超高速铣削加工的关键技术.