塑料异型材挤出技术的现状与发展

介绍了塑料异型材挤出技术的现状和发展趋势。分析比较了国内与国外水平的差距，论述了我国该行业的发展方向。     

塑料异型材挤出模具设计分析

概述了塑料异型材挤出成型设计方法.分别就异型材截面的设计原则、异型材挤出模具模头设计分析、异型材定型模设计三个方面进行分析.阐述了设计过程应该注意的事项,以便更好的完善塑料异型材挤出模具的设计.     

基于知识熔接的塑料异型材挤出模标准件库

针对塑料异型材挤出模中存在大量标准件这一特点,综合利用UG/KF的知识熔接模块以及语言编程法,建立基于知识熔接和数据库的标准件库.并给出了应用实例.解决了标准件的系列化设计以及传统建库过程中无法加入经验控制规则、交互性差等问题.提高了设计效率和质量.     

塑料异型材挤出模功能块结构设计的标准化和系列化

近几年来,塑料异型材挤出模具技术进入了突飞猛进的发展时期,目前国内已形成了较强的挤出模具的科研和生产队伍,对挤出模具的设计和制造技术的研究,随着计算机技术的发展,CAD/CAM系统在挤出模具的设计和制造中逐步建立和应用。同时,围绕着提高挤出模具的设计质量和效率,涌现出了不少新的设计技术、新概念、哲理,如并行设计、系统设计、功能设计、模块化设计、反求工程技术等等。     

塑料异型材挤出机头变截面流道的计算机分析

根据塑料馆体流变学理论，推导了狭缝流道压力降计算公式；在此基础上，又采用横截面／假想区域法推得变截面流道的压力降计算公式，并通过计算机编程实现了塑料异型材挤出机头成型段、压缩段的流动分析；最后用实例验证了其可行性。     

基于UG的塑料异型材挤出模CAD建模系统

塑料异型材挤出模结构复杂、要求高、设计工作量大且存在大量的标准件,以UG软件为平台,运用特征造型技术和面向对象的编程技术,开发了塑料异型材挤出模CAD建模系统。系统有良好的人机交互及可扩充性,规范了模具设计标准,提高了挤出模设计效率和精度,缩短了模具开发周期,具有较高的推广实用价值。     

聚合物挤出成型模流平衡系数修正

挤出模具的合理设计对于获得挤出产品所需的外形和精确的尺寸非常重要。由模流不平衡引起的,伴随着挤出胀大产生的不均匀的几何形变,是挤出模具设计的难点所在。传统的模流平衡系数需要对截面进行子区域划分,但是对于截面形状较为复杂的异型材制品,子区域划分具有较强的不确定性。对传统的聚合物挤出成型的模流平衡系数进行修正,提出更有利于数值计算和理论研究的修正的模流平衡系数,并用数值方法对其进行验证。修正后的模流平衡系数消除了数值分析过程中挤出速度和模具出口截面积对模流平衡判断的影响,在产品形状一定时,模流平衡系数只和材料本构相关,因此可以比较准确地反映模具出口的模流平衡情况。修正后的模流平衡系数主要应用于逆向挤出和优化设计求解口模形状。     

超高分子量聚乙烯异型材挤出工艺的有限元分析

设计了超高分子量聚乙烯异型材的导轨挤出流道,应用有限元软件模拟超高分子量聚乙烯熔体和聚丙烯熔体这两种聚合物熔体在同一流道内的流动规律,获得流道内部的压力场、速度场和温度场。研究表明,所设计的异型材导轨挤出流道对两种聚合物熔体压力分布的影响明显,对速度分布和温度分布的影响基本一致。最后通过试验验证了超高分子量聚乙烯异型材导轨挤出流道设计的合理性。     

塑料异型材制品的面域造型及口模生成

采用面域造型的方法，建立了塑料异型材挤出制品的塑件模型，由此转换得到机头的口模模型，进而实现型腔型芯的分离。     

塑料异型材料挤出机头变截面流道的计算机分析

根据塑料深体流变学理论，推导了猜疑流道压力降计算公式；在此基础上，又采用横截面／假桢区域法推得变截面流道的压力降计算公式，并通过计算机编程实现了塑料异型材挤出机头成型段、压缩段的流动分析；最后用实例验证了其可行性。     

塑料异型材制品的面域造型及口模生成

采用面域造型的方法,建立了塑料异型材挤出制品的塑件模型,由此转换得到机头的口模模型,进而实现型腔型芯的分离.     

口模压缩段对塑料挤出流动影响的有限元分析

在塑料挤出成形过程中，压缩段是调节模头流道各部分流量(流速)的主要区段，对熔体的流动具有重要影响。本文采用有限元数值分析方法，计算了熔体在口模内流动的速度场和压力场，定量分析了压缩比和压缩角等压缩段模具结构参数对挤出速度分布、挤出流量和挤出流动均匀性等的影响规律，为优化流道结构参数，提高挤出流动均匀性的研究提供了基础。     

挤压模具型腔的等磨损优化设计

针对目前国内挤压模具寿命过低的情况,将有限元分析、神经网络和遗传算法结合起来应用到挤压模具型腔优化设计中。采用B样条函数插值描述凹模型腔轮廓形状,用有限元数值模拟获得型腔表面节点的应力场、速度场和温度场,基于修正Archard磨损模型计算型腔磨损深度,以此作为样本训练BP神经网络,建立模具型腔控制点与磨损深度之间的映射关系,再结合遗传算法以等磨损为目标,优化模具型腔轮廓形状。优化结果与序列二次规划法一致,可以降低模具磨损,提高模具寿命,结果与实际情况吻合,表明了这种设计方法是可行的。     

模孔偏置位置参数对型材挤压成形影响的数值研究

通过引进流速均方差作为评价塑形变形时金属流动速度不均衡性指标，来有效地控制型材挤压成形时金属流动的不均匀性。通过采用有限变形弹塑性有限元方法，对不同模孔偏置位置参数下型材挤压过程进行了数值模拟研究，获得了挤压力、流速均方差和型材件内部应力应变场随其变化的规律，为进一步实现型材挤压工艺参数优化提供了理论参考。     

基于数值分析的挤出流动规律研究

采用有限元数值分析和最优化设计理论相结合的方法。以挤出流动的均匀性为评价指标，把基于参数化建模和有限元分析结果的优化设计方法作为分析工具，深入系统地分析了模具结构对塑料异型材挤出流动均匀性的影响规律．研究了型材截面形状、模具结构和挤出流动均匀性三者之间的内在联系和相互制约关系，为模具优化设计和生产实践提供指导。     

混合多目标遗传算法及其在热挤压模具型腔形状优化设计中的应用

将复合形法引入遗传算法来反映决策者对多目标问题中各目标函数的偏好信息，提出一种新的结合复合形法的混合多目标遗传算法。针对热挤压模具型腔轮廓形状优化问题，结合刚-粘塑性有限元模拟和神经网络技术，利用三次样条函数插值来表达凹模型腔轮廓形状，以表面载荷沿凹模型腔轮廓表面均匀分布和挤压力最小为目标，建立了多目标优化的数学模型，对挤压模具型腔轮廓形状进行多目标优化设计，得到了最优的凹模形状。对几种不同模具凹模型腔采用MARC／AutoForge有限元软件进行数值模拟对比研究，结果表明，结合复合形法的多目标遗传优化算法是一种较好的模具型腔形状多目标优化设计方法，其优化结果是有效的和显著的。研究结果说明，通过优化型腔形状来提高模具寿命的效果十分显著。     

基于知识的挤压工艺及模具设计支持系统的研究

以UG／NX平台为支撑,结合基于知识的设计理念与方法,在开放性知识库、工艺特征模型技术、RCCR推理模式和DFV模具结构设计平台等关键技术的基础上,成功地完成基于知识的挤压工艺及模具设计系统的开发,并以具体实例说明该系统的工艺和模具设计过程。RCCR推理技术和DFV辅助平台的应用,大幅度提高了系统的运行效率。     

Conform连续挤压原理与铜线挤压加工的影响因素

介绍了Conform连续挤压法的工艺原理及其优越性,分析研究了影响铜线连续挤压加工的各种工艺因素。根据铜线挤压生产的实际情况,开发了适应铜线连续挤压生产需要的挤压模具及工艺流程。