中厚板轧后加速冷却过程的温度场模型

介绍为国内某中厚板厂设计开发的轧后加速冷却在线使用的控冷数学模型,包括空冷和水冷换热系数模型等,模型采用有限差分法计算钢板在冷却过程中沿钢板厚度方向的温度场分布。通过在线使用证明该控冷模型预报精度较高,控冷钢板的板形和性能均达到设计要求,能够满足现场实际生产的需要。     

中厚板轧后超快速冷却控制系统的开发与应用

以中厚板轧后超快速冷却控制系统为对象,分析了系统内部以及与外部系统的通讯方式,建立了基于样本微跟踪策略的功能控制和数学模型,并结合中厚板生产过程的特点进行优化和创新.采用超快速冷却系统进行轧后控制冷却后,简化了系统的调试和维护过程,满足了过程控制系统准确性和稳定性的要求,最终实现了产品工艺参数高精度控制.     

中厚板轧后冷却温度场模拟软件的开发

开发了中厚板轧后冷却温度场模拟软件,介绍了该软件的数学模型,分析了影响中厚板轧后冷却温度场的主要因素。该软件界面友好,操作简便,为中厚板轧后冷却设备的设计与开发提供了依据。     

中厚板轧制中间冷却过程研究

中厚板控制轧制工艺中需对中间坯进行待温控制,由于待温时间长,因而轧制效率低。为此,本文研究了控轧待温水冷过程,并建立了摆动冷却模型,进行了冷却过程参数预计算,建立了微跟踪模型,准确跟踪冷却过程的中间坯位置,保证了冷却过程的顺利执行。实验表明,中间冷却过程可有效缩短待温时间,提高轧制效率。     

热轧带钢超快速层流冷却装置的开发与应用

针对热轧带钢传统层流冷却技术存在冷却速率低、板形控制差的缺点,开发了一种新型超快速层流冷却装置。本文介绍了新装置的工艺布置、设备组成、主要功能和冷却控制方案。其在冷却区增加了1～2个采用高密度集管的强冷段,使3mm厚度钢板的平均冷却速率达170℃/s。上集管的中凸型流量分布及下集管的流量均可调节,从而实现带钢的均匀冷却。新装置可提供多种的冷却策略,工艺适应性强,可满足多品种热轧带钢的生产需要。     

南钢层流冷却系统流量标定与板形控制

针对南钢中厚板卷厂冷却系统冷却不均而带来的板形问题,开发了一种新型流量控制技术,可标定调节阀在不同开口度下集管流量值,并回归出流量－ 开口度设定曲线。生产中根据该曲线进行交流量比的调整,提高了冷却系统流量控制精度,从而改善了控冷后钢板板形。     

再结晶型控轧及快冷工艺生产Q345B中厚板试验

介绍了利用再结晶型控轧及快速冷却工艺 (RCR ACC)生产厚 10～ 18mmQ34 5B中厚板的试验研究概况。结果显示 ,与传统控轧及快速冷却工艺相比 ,采用RCR ACC工艺生产的中厚板 ,不仅力学性能可满足国家标准要求 ,而且小时产量高 ,生产成本降低     

热连轧冷却线工艺设计及软件开发

采用水力学模型和卷取温度数学模型分别研究了热连轧轧后冷却线设计中的水量计算和温度计算方法。基于集管上的鹅颈管管径、压力、位置分布等基础设备信息,进行了上下集管和侧喷管的流量计算、热流密度计算和冷却能力计算;基于冷却子区的上下喷射集管布置型式,进行了冷却线的集管数计算;基于产品大纲对冷却线的要求,进行了水量校核和温度模拟计算;基于冷却工艺、流量计算模块和温度计算模块,进行了冷却线工艺设计软件开发。多条冷却线参数的实际比对表明,所开发软件流量计算和温度计算准确,轧后冷却线设计信息可靠。     

轧后冷却对建筑抗震钢筋组织和性能的影响

通过控制轧后冷却工艺参数的方法,研究了冷却工艺参数对建筑钢筋横截面组织、晶粒尺寸和常温力学性能的影响。结果表明,通过控制冷却工艺参数可以改变钢筋横截面晶粒尺寸,随着钢筋横截面距离边部距离的增加,钢筋的晶粒尺寸在不断增加;随着上冷床温度的升高,钢筋的屈强比逐渐升高;轧后快速冷却和轧后空冷的强屈比相当,但是前者的屈服强度和抗拉强度要高。     

中厚板轧后水幕冷却控制模型的研究

研究了中厚板轧后水幕冷却的工艺过程,提出了一套适合现场应用的数学模型,对模型的算法及自学习方法给出说明,并介绍了该模型在济钢中板厂应用的良好效果。     

制备参数对HCCM水平连铸Cu-0.36Be-0.46Co铍铜合金板材表面质量、组织和性能的影响

采用热冷组合铸型(HCCM)水平连铸工艺制备了宽度300 mm、厚度10 mm的Cu-0.36%Be-0.46%Co(质量分数)合金板材,研究制备参数对连铸合金板材固/液界面位置和形状、表面质量和组织的影响规律。结果表明:随着热型加热温度的降低、冷型段一次冷却水流量的增大和拉坯速度的降低,合金板材的表面质量随之提高。随着热型加热温度的升高、一次冷却水流量的减小和拉坯速度的增大,合金固/液界面位置从热型段向冷型段移动,沿板材宽度方向的固/液界面形状由凸向固相的“U”状转变为“W”状,且凸向固相程度增大,组织变化为粗大平直柱状晶→细长对称倾斜柱状晶→混晶→等轴晶。合理的制备参数为热型加热温度1100℃、拉坯速度50 mm/min、一次冷却水流量Qul=Qur=400 h/L、Qum=600 h/L、Qll=Qlr=400 h/L和Qlm=600 h/L。所制备的合金板材具有良好的表面质量和沿连铸方向柱状晶组织,表面粗糙度Ra=2.2μm,屈服强度和抗拉强度分别为212 MPa和353 MPa,断后伸长率为35.0%,无需表面处理可直接用于后续冷轧加工。     

螺母板温成形条件

为研究螺母板温热成形工艺的可行性,选择10#碳钢为研究对象,采用单向拉伸实验,获得不同拉伸速率及温度条件下的流动应力曲线,并利用SEM对不同温度断口进行对比观察。选择延伸率、屈强比σs/σb作为衡量温热成形条件下的塑性变形能力评价指标,通过分析实验数据,研究温度和应变速率对延伸率和屈强比的影响规律及原因,最终确定螺母板材料10#钢的最佳温热成形温度为250℃。     

酸洗工艺对热轧酸洗板表面质量影响机理研究

采用现场酸洗工艺研究了热轧SPHC钢的酸洗行为及机理。结果表明,酸洗后试样表面明暗程度与粗糙度有关;在酸液温度65 ℃、酸液浓度170 g/L条件下,酸洗速度的提高改善了酸洗效果,最佳酸洗速度为120 m/min;在酸液温度65 ℃、酸洗速度120 m/min条件下,提高酸洗浓度至220 g/L,基体界面平直度恶化,造成“过酸洗”;在酸液浓度170 g/L、酸洗速度120 m/min时,提高酸液温度至80 ℃,出现“过酸洗”现象;平整、开卷过程造成的氧化铁皮微裂纹对酸洗过程产生良好的推进作用。     

高温钢板连续喷水冷却换热系数的研究

采用有限差分法建立了高温钢板连续喷水冷却过程中一维非稳态传热条件下冷却水换热系数的计算模型,将试验测量到的数据应用该模型计算出了试验过程中冷却水与高温钢板间的换热系数[h。]分析结果表明：在流量一定的情况下,压力对换热系数的影响较明显,而在压力一定的情况下,流量对换热系数的影响较小,冷却水的换热系数随喷水密度的增加而增大,随钢板表面的温降呈先增加后减小的趋势。总结出了钢板表面温度为400～1 000 ℃,喷水密度为90～180 L/(m2·min)的条件下,喷水冷却换热系数[h]的经验计算公式。     

Residual stress in quenched 7075 aluminum alloy thick plates

1　INTRODUCTION70 75isoneoftheprecipitation hardenedalu minumalloysmainlyusedasplateandforgingsintheaerospaceindustry .Itshighstrengthisachievedthroughaquenchingoperationwherethematerialisrapidlycooledfromthesolutionheattreatmenttem perature(4 75℃ )toroomtemperature ,whichcancausetheadverseeffectofintroducingresidualstress ,leavingthematerialunsuitableforfurthermachiningoperationsandforservice[13] .Residualstressinthequenchingoperationforaluminumalloysisusuallystudiedbynumericalprediction…     

中厚板TMCP工艺品种钢板形控制策略研究

TMCP工艺可改善钢板力学性能,但同时钢板内应力增加,板形控制难度增大。本文根据TMCP工艺的特点,结合实际工业生产数据,研究了支撑辊辊型、弯辊力调节对钢板板凸度的影响;分析了钢板连续冷却过程中发生相变膨胀的温度点,结合实际水冷工艺,可明确水比调节方向。现场实例表明,采用上述措施,钢板板形控制良好。     

45Mn2V锯片钢相变规律及热处理工艺研究

针对当前锯片用钢油淬工艺污染空气、成本较高等缺点,开发了其水淬工艺。以实际工业生产的15.3 mm厚45Mn2V锯片用钢板为研究对象,结合热模拟试验,对试验钢相变过程进行了研究。同时,结合实验室模拟和工业水淬试验,并与工业油淬进行对比,研究了45Mn2V钢板水淬条件下组织和性能变化。结果表明:采用w(C)=0.43%~0.46%、w(Mn)=1.45%~1.60%、w(V)=0.040%~0.055% 的化学成分设计,热模拟条件下45Mn2V 钢Ac₁=728 ℃、Ac₃=774 ℃、Ar₃=685 ℃、Ar₁=633 ℃,Ms=272 ℃。当冷速不大于3 ℃/s时,试验钢板组织类型为先析铁素体+珠光体;随着冷速的增加,先析铁素体含量减少,珠光体片层间距逐渐变小,向索氏体及屈氏体组织转变;冷速不小于30 ℃/s时,基本得到全马氏体组织。随水淬温度由770 ℃提升至850 ℃,钢板硬度由55.4HRC增加至63.8HRC;回火后钢板硬度变化趋势与淬火态类似,硬度为25.4HRC~-29.3HRC;不同淬火温度下,钢板20 ℃冲击功均在30 J以下;随着淬火温度的升高,钢板冲击韧性逐渐降低;不同温度淬火并经580 ℃回火后,钢板冲击韧性大幅提高。工业生产表明:采用820 ℃水淬+580 ℃回火工艺与850 ℃油淬+550 ℃回火处理的钢板,组织均为回火索氏体,但前者残余奥氏体含量略微增加;力学性能方面,前者强度和硬度略微降低,但冲击韧性更加优异。     

30CrMnSiA钢外齿摩擦片的工艺改进

为实现30CrMnSiA钢外齿摩擦片的大批量生产,解决其单件生产工序繁琐、生产效率低及生产成本高等问题,对热轧板进行工艺试验研究。得出最优的生产工艺为(735±3)℃×(13～15) h球化退火+冷轧+精冲+860℃×60 min油淬+380℃×60 min预回火+550℃模压碟形回火+氧化处理,其中模压碟形回火宜采用增加中间层的改进模具,可实现较高的装炉数量(60件/模)和100%的产品合格率,所得摩擦片的显微组织为回火索氏体,晶粒度为8.5级。小批量生产的10套摩擦片均通过考核验证且无异常,性能满足要求。     

热处理工艺对N06600合金热轧板组织与性能的影响

研究了热处理工艺对N06600合金热轧板组织与力学性能的影响。结果表明,N06600板材组织主要为奥氏体+沿晶界分布的网状碳化物+晶内碳化物。随着固溶温度的升高,碳化物含量逐渐减少,强度降低,当固溶温度升高至980 ℃,开始发生明显再结晶,同时部分晶粒已充分长大。当固溶温度继续升高至1020 ℃,组织再结晶完成,晶粒平均尺寸达到127 μm,碳化物全部固溶于基体中,强度大幅降低,伸长率显著增加,组织中出现了大量孪晶。N06600合金板材合金化程度低,碳化物含量较低,换向轧制制备的板材横纵向组织与性能差异较小,表现出了较低的各向异性,即使通过650 ℃+950 ℃和950 ℃+650 ℃二次固溶处理,或通过水淬加快冷却速度,组织与性能均保持良好的稳定性。