论返排液处理技术在压裂酸化中的应用

油田生产中采用裂化与酸化处理可以增加产量,但是带来的返排液污染问题也随即产生,因此需要采用有效且经济性高的技术对返排液进行净化,这样才能在增产的同时控制污染程度,达到国家标准。     

油气田酸化和压裂返排液处理技术研究

油田开采的后期阶段,往往采取酸化和压裂技术提升开采量,酸化和压裂返排液对环境和水体造成危害,需要进行处理。本文对酸化和压裂返排液的危害进行介绍,并对废液废水处理的常用方法进行概述,结合酸化和压裂返排液的特点,介绍了其处理工艺和方法。     

催化反应在压裂返排液处理中的应用

压裂返排液中不仅含有大量化学添加剂,在返排过程中还将地层中的有机和无机化合物、细菌、重金属以及放射性元素携带出来,与其他油气田污水相比具有污染物种类繁多、成分复杂、浓度高、粘度大、COD高、矿化度高、稳定性高等特点。利用催化反应技术打破压裂返排液化学键,降低其稳定性,配合常规化学处理方法解决压裂返排液处理难等问题,达到回注目的。     

压裂返排液处理技术研究进展

针对压裂施工井次不断增多和施工规模逐渐增大的现状,概述了我国压裂返排液处理技术的研究进展,并对未来的发展方向进行了展望。各油气田应根据现场实施条件,对比外排、回注、回用等处置方式的技术难度,优选最合适的处理工艺进行渠道化处理。有回注条件的优先选择回注处理工艺,其处理成本最低;有回用需求的选择回用工艺,保留返排液中有用成分重新配制新的压裂液;最后的选择是外排处理,其要求指标多,处理成本最高。     

压裂返排液处理技术研究进展

针对压裂施工井次不断增多和施工规模逐渐增大的现状,概述了我国压裂返排液处理技术的研究进展,并对未来的发展方向进行了展望。各油气田应根据现场实施条件,对比外排、回注、回用等处置方式的技术难度,优选最合适的处理工艺进行渠道化处理。有回注条件的优先选择回注处理工艺,其处理成本最低;有回用需求的选择回用工艺,保留返排液中有用成分重新配制新的压裂液;最后的选择是外排处理,其要求指标多,处理成本最高。     

压裂返排液处理技术研究

采用筛选优化絮凝剂、调节p H、优选脱色剂等方法,使压裂返排液发生絮凝、脱色等反应,从而达到净化水质的作用。实验结果表明,在p H=7.5,PAC用量为100mg·L-1、脱色剂用量为30mg·L-1时,压裂返排液处理效果较佳,处理后水悬浮物含量为4.9mg·L-1,油含量为0.9mg·L-1,处理后水到达油田回注水一级标准,减少了压裂返排液的污染问题。     

海上油田酸化返排液处理技术

针对海上油田酸化返排液处理困难,影响平台油井酸化正常开展的问题,通过对现场酸化返排液特征进行分析,提出了以配套装置物理法处理为主,化学剂化学法处理为辅的联作解决方案,并试制集成式酸化返排液处理装置1套,研发出适合目标油田的酸化返排液处理剂1套,形成的配套技术可彻底解决海上油田酸化返排液处理难题。     

压裂返排液环保处理技术研究

针对某油田现场压裂返排液经过氧化破胶处理后仍含有较多有机污染物、悬浮物和油类物质的问题,提出了电解催化氧化-混凝沉降的联合处理技术,并优化了相关的工艺参数。电解催化氧化处理的最优工艺参数为氧化电压12 V,反应时间50 min,溶液pH=10,搅拌速率500 r/min。混凝沉降处理的最优工艺参数为选择复合混凝剂FHN-1,加量(ρ)优选3 000 mg/L。现场压裂返排液经过电解催化氧化-混凝沉降联合处理后,其COD值可以降至35.6 mg/L,悬浮物含量(ρ)降至3.4 mg/L,含油量(ρ)降至1.5 mg/L,达到了一级排放标准的要求。     

新疆油田压裂返排液处理技术研究与应用

新疆油田地区常见的压裂液主要包括胍胶冻胶压裂液及乳液等体系,随着大型体积压裂工艺在新疆区块的广泛普及,当务之急是寻求有效的返排液处置措施。本文介绍了新疆油田压裂返排液的处理现状,详细阐明了对应的研究理论基础、思路和返排液处置方案,即采用"除油-沉降-杀菌"联合工艺进行返排液复配,再结合"氧化破胶-混凝沉降-过滤"技术对废液实施回注处理。现场应用结果表明,该回注处理技术可有效降低2个试验油厂废液中的COD含量(平均去除率可达88%)和含油量(平均去除率可达92.5%),可实现对新疆油田地区返排液的高效处理和回用,对落实油田现场的降本增效具有重要意义。     

油田压裂返排液处理技术研究及应用

针对井场产生的压裂返排液对环境存在潜在的生态风险,在明确井场废液废固危险特性的基础上,开展针对井场废液的集中化处理,通过高效气浮+催化氧化+接触式膜生物组合工艺,实现废液无害化处理与资源化利用。     

油田压裂返排液处理研究进展

随着大量的工业废水的出现,环境问题也成为了炙手可热的话题。压裂返排液的排放,对环境造成了极大的影响。本实验将采用氧化破胶-多级氧化-絮凝-过滤的工艺。着手于对氧化剂的选择和用量问题展开实验,同时通过对处理后的水样进行COD(化学需氧量)、TOC(有机碳含量)的测定,来鉴定化学计量的选择和使用是否可行。     

油气田压裂返排液生物处理技术研究进展

在对压裂返排液污染物的组成及来源分析的基础上,对目前国内外以生物处理为核心的压裂返排液处理工艺进行了归纳,综述了活性污泥法、好氧颗粒污泥法和生物膜法等处理压裂返排液的研究进展;指出高盐度和返排液中存在的部分难降解及有毒有机物是制约生物法处理压裂返排液的关键因素;并提出未来压裂返排液处理的研究方向,为压裂返排液处理技术的研发提供思路和参考。     

油田压裂返排液处理技术研究进展探究

以压裂返排液的危害为切入点,系统性阐述压裂返排液具有危害土壤、处理难度高、成分复杂的特点,如果将其直接排放与环境中,会严重污染土壤、水体,以此为基础,提出压裂返排液处理技术及创新发展方向,从而为相关工作者提供参考。     

试论油田压裂返排液处理技术研究进展

随着石油产量的增加,水力压裂过程中产生的压裂返排液造成的环境污染也越来越严重。因此,油田公司对压裂返排液的处理不容忽视。本文对国内外的压裂返排液处理方法进行了综合调研,详细介绍了压裂返排液的各种处理技术,并展望了压裂返排液处理技术的发展方向,为油田压裂返排液处理技术的进一步提升提供参考。     

油气田压裂返排液生物处理技术研究进展

在对压裂返排液污染物的组成及来源分析的基础上,对目前国内外以生物处理为核心的压裂返排液处理工艺进行了归纳,综述了活性污泥法、好氧颗粒污泥法和生物膜法等处理压裂返排液的研究进展;指出高盐度和返排液中存在的部分难降解及有毒有机物是制约生物法处理压裂返排液的关键因素;并提出未来压裂返排液处理的研究方向,为压裂返排液处理技术的...     

页岩气压裂返排液回用处理技术研究与应用

在页岩气的开发过程中,对页岩气压裂返排液进行无害化处理具有一定的难度。主要分析了页岩气压裂排液中影响回用的主要成分,根据实验对比研究了影响压裂排液回用的主要原因,同时也介绍了页岩气压裂返排液回用所用的处理技术和利用这种处理技术组成的装置应用。     

压裂返排液高效回用处理技术研究与应用

系统分析了四川地区不同页岩气压裂返排液的水质情况,明确了返排液中超出回用水质标准的关键指标,通过室内实验系统研究不同工艺对压裂返排液的处理效果,提出了能适应不同水质返排液的回用处理技术,并在现场开展应用。研究结果表明,返排液经软化-混凝-絮凝-杀菌处理后出水达到回用水质标准,其最优条件为：升高pH至10,混凝剂投加量(Y₁)满足Y₁=0.46X₁+39(X₁为混凝前悬浮物浓度),絮凝剂投加量(Y₂)满足Y₂=0.004 1X₂-0.9(X₂为絮凝前悬浮物浓度),杀菌剂投加量、杀菌pH和时间分别为200 mg/L、6和30 min。根据最优条件制造了能自动加药的回用处理装置。应用结果表明,自动加药处理出水水质比手动加药的出水水质更优且能达到回用水质标准,其药剂费比手动加药低35%,自动加药处理出水配成的滑溜水性能优于原水及手动加药处理出水配成的滑溜水性能,且能达到滑溜水性能要求。     

压裂返排液再配液技术的研究应用

压裂是储层改造的重要增产措施。随着大量水平井的规模化开发以及大型施工工艺的应用,压裂液的用量越来越大,压后返排液量也相应增加,这些返排液成为压裂增产后的主要污染物。对返排液再配液影响因素进行分析,研究了一套适用于苏里格气田的交联胍胶类返排液再配液技术。该技术应用不仅减少了返排液的外排压力,还促进了水资源的循环利用,在保护环境的同时又保障了油气田的持续生产。     

油、水井酸化作业返排液处理技术

油、水井酸化作业返排液成分复杂,处理难度大。提出在井口就地处理、就地回用回注的思路。对11口油、水井酸化返排液进行了分析,确定了沉降预分离—多功能处理系统—多级过滤工艺,优选了中和剂、氧化剂、絮凝剂和污泥浓缩剂,研制了撬装处理设备,现场实施15井次,处理后返排液pH 6～8,油和悬浮物质量浓度均低于10mg/L,实现了就地回用回注。     

瓜尔胶压裂返排液回用技术在气井中的应用

储层改造规模的加大对水资源的需求逐渐增加,压裂返排液的重复利用越来越受到关注。根据硼酸根离子的水解、络合反应机理,加入配位体PWT-2调节瓜尓胶压裂液返排液处理水(简称处理水)中硼酸根离子的有效含量,保持处理水中瓜尓胶压裂液的基液黏度及交联延迟时间与清水配置的一致,基液黏度约28~32 m Pa·s,交联延迟时间为75~150 s。通过加入缓冲剂HC-J调节瓜尓胶压裂液p H约为10.0,控制体系硼离子的有效浓度,降低多价阳离子的含量;将处理水与现场清水按照体积比2∶1的比例配置瓜尓胶压裂液,提高体系的耐温性能;稀释后配置的瓜尓胶压裂液在110℃剪切120 min,黏度保持250 m Pa·s以上,若加入胶囊破胶剂剪切50 min后黏度可降低至40 m Pa·s以下。