油气管道在线动火焊口返修焊接技术浅析

由于输油气管道新建成后在在投产过程中会出现很多的焊接缺陷,这就需要返修焊接,也就是在线动火返修焊口。但是,焊口经过两次或者以上次数的焊接和加热膨胀以及收缩后,容易在返修处出现冷热裂纹或者是产生较大的内应力作用在焊缝内部,这就会成为事故隐患。因此,当管道的钢级是X60、X70、X80以及L415时,在焊口返修之前需要增加焊前预热环节,在处于0摄氏度以下的施焊温度时,需要在焊口返修完成后增加保温环冷的相关措施。本文给出了实施在线返修焊口工作的焊前准备、焊接参数、工艺要求以及环境条件等要求,以尽可能提升首次返修的成功率,从而避免重复焊接,尽量减少因焊口重焊而导致的加工成本和难度的增加。     

论三种管道焊缝缺陷返修方法的优缺点

返修作为管道焊接的最后一道工序,也是最主要的工序,返修质量直接决定着焊接工程的综合效率。在管道焊缝缺陷处理中,返修工人普遍选择三种处理方式,分别为更换部分管道;去除原焊缝重焊;去除缺陷部位焊缝重焊。本文将针对运用这三种方式都可以处理的缺陷,如未熔合,未焊透,气孔,夹渣,裂纹等,并分别对这三种缺陷返修处理方式的优缺点进行分析比较,为管道焊缝缺陷的返修处理提供一定的参考和借鉴。     

复合钢板球罐的焊接及缺陷处理

复合钢板球罐内壁有防腐蚀特性,常用于储存洁净要求高和具有腐蚀性的介质。复合钢板球罐在施工过程中,焊缝易出现气孔、夹渣、未熔合及裂纹等多种类型的焊接缺陷,为保证焊接质量,需要严控球罐的焊接作业,采用正确的焊接工艺、制定合理的返修方案。     

15CrMoR厚壁锥体与法兰环向焊缝裂纹的返修

15CrMoR厚壁锥体与法兰环向焊缝在焊接24h后进行100%RT检测,发现整圈焊缝都是裂纹,通过对材料的化学成份及焊接过程控制分析认为,材料本身的淬硬倾向、较大的拘束应力以及预后热温度未能达到工艺要求,是产生冷裂纹的主要原因。文章从裂纹的消除、坡口形式、预热和后热方法等方面详细介绍了返修工艺,并取得了很好的成绩。     

1000m~3液氨球罐的检测及裂纹修复

分析了液氨球罐罐体内部裂纹产生的原因,分别运用磁粉探伤和超声波检测对罐内表面进行无损检测。针对液氨球罐表面缺陷进行裂纹修复,对球罐返修焊缝焊接完成后进行100%的超声检测,超声检测合格后进行100%的磁粉检测,全部合格后确认焊接完成。     

厚壁不锈钢管焊缝裂纹分析

通过对高压不锈钢厚壁管焊缝表面裂纹产生的过程和特点进行归纳和总结,结合焊缝裂纹的形成机理和熔池结晶过程中的偏析倾向,对照焊接工艺,对表面裂纹产生原因的进行分析,得出结论并制定返修措施。     

废热锅炉管箱与管板环焊缝缺陷分析及修复

针对废热锅炉管箱与管板环焊缝缺陷,通过工艺运行和设备制造两大方面分析焊缝中出现诸多横向裂纹的原因,确认是由于管箱与管板的焊接操作处在北方气温较低的冬季,且该焊缝返修后的消氢及消应力热处理未对环焊缝内壁进行有效保温,导致焊缝内壁冷却速度过快,热处理温度及时间均不够,进而产生马氏体组织,影响材料塑形、韧性和裂纹敏感性,同时结合现场设备检修、检测情况,制定合理的修复方案,严格控制修复过程,现场修复后运行正常。     

空气分离装置铝镁合金塔器和管道焊缝返修方法

本文提供了一种无需切断焊缝返修处的塔器和管道即可对内表面无衬垫的管道进行返修焊接,返修质量好,作业过程省时省力的铝镁合金管道焊缝返修方法,解决了现有技术中存在的铝镁合金管道焊缝返修时需要割断返修部位的管道,甚至增加辅助接口,从而导致焊接作业量增加,浪费人力物力等的技术问题。     

反应产物与混氢油换热器返修案例

在进行某反应产物与混氢油换热器的全面检验期间,发现该设备本体环缝处有疑似裂纹的缺陷。该设备本体材料为12Cr2Mo1R,焊接时极易产生淬硬的显微组织,再加上焊缝区高浓度的扩散氢和一定的焊接残余应力共同作用,焊接接头易产生氢致延迟裂纹。制定了返修方案,对焊缝进行了科学合理的修复,并经无损检测确认合格。     

某核电站行车轨道用U71Mn钢的焊接及热处理工艺研究

本文对U71Mn轨道钢焊接及热处理工艺进行了研究。编制了第一次焊接工艺评定方案,结果表明,该方案下轨道焊缝产生多处裂纹,不符合要求。分析认为,U71Mn钢的焊接接头处应力较大,焊缝室温下组织为高碳片状马氏体,具有高强度、高硬度的特点,焊接性较差。第一次焊接工艺评定中预热温度过低、焊后热处理的时间过短,在应力、扩散氢等因素作用下极易扩展形成冷裂纹。为此,在第二次工艺评定方案中,提高预热温度及恒温时间、增加焊后热处理的时间,细化组织晶粒,改善了接头的应力且有利于焊缝中氢的扩散逸出。结果表明,在工艺改进后,焊缝表面未出现裂纹。     

大型钛钢复合板塔器泄漏原因分析及现场返修措施

从原材料、焊接工艺和设备制造管控等方面对大型钛钢复合板塔器泄漏原因进行分析,认为塔器内部支撑圈存在焊接应力集中,产生裂纹缺陷是造成泄漏的主要原因。采取在塔盘支撑圈拼接位置搭桥过渡,并在支撑圈与塔器内壁焊缝根部开设减应力槽等有针对性的返修措施,有效控制裂纹产生。制定现场安全施工方案,作业人员严守纪律,处置得当,装置开车投产后设备运行正常。     

奥氏体不锈钢薄壁压力容器焊缝返修

介绍了奥氏体不锈钢薄壁压力容器焊接过程中容易产生的问题及应对措施。通过实例,介绍了奥氏体不锈钢薄壁压力容器焊缝的返修方法和工艺。结果表明,焊缝返修完全可行,产品质量符合相关标准要求。     

加氢反应器不锈钢堆焊层表面裂纹原因分析及返修工艺探讨

对某乙烯裂解装置二段加氢反应器进行检验,发现上下封头与筒体对接环焊缝及人孔内壁奥氏体不锈钢堆焊层整圈弥散型表面裂纹。基于渗透检测、相控阵检测、铁素体检测、理化检验等结果对裂纹产生原因进行分析,提出了针对性的缺陷返修处理工艺,缺陷返修部位再次检测的结果说明返修工艺是有效地,为同类工艺设备的返修处理提供参考。     

低碳钢手工电弧焊试样背弯裂纹原因分析

分析了低碳钢手工电弧焊标准试样和非标准试样背弯试验结果 ,指出根部焊缝内部氧化物等显微缺陷的存在以及焊接工艺规范不合理是背弯试样裂纹产生的两个主要原因 ,并针对性地提出了解决这个问题的焊接工艺措施。     

预加氢反应器焊缝裂纹成因分析

无损检测发现预加氢反应器筒体环焊缝处存在多处埋藏裂纹。检测了反应器筒体基层(SA3 87Gr11C12 )和复层 (SA2 40TP3 2 1)材料的化学成分和力学性能 ;分析了反应器的热处理工艺参数和焊接工艺参数 ,计算了筒体材质的焊接裂纹敏感性指数 ;得出导致筒体焊缝开裂的主要因素是反应器高温回火保温时间不足、筒体材料的焊接裂纹敏感性指数较高、焊前预热温度偏低以及复合钢板过渡层焊接的复杂性。并提出了可供类似设备制造参考的热处理和焊接工艺参数     

扁平绕带式压力容器的设计、制造和检验(二)

<正> 四、有关的设计参数选择 1.焊缝系数 焊接接头的焊接变形、几何缺陷和焊缝成形不良等因素都会导致焊接接头区应力水平的提高。焊接接头区存在着组织和性能的不均匀性,会使焊缝中出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝是容器较薄弱的部位,许多事故的发生都起源于焊缝。因此容器设计时常采用焊缝系数,以补偿焊接时可能产生的强度削弱。焊缝系数的大小,既与钢种、壁     

在役HP40Nb与P11异种钢焊接接头缺陷修补

本文分析了转化炉炉管HP40Nb与过渡段管P11异种钢焊接接头在使用过程中缺陷产生原因。在修补前进行了焊接工艺评定试验,并对NB/T 47014中弯曲试验项目进行了论证。在焊接修补时采取了特殊的工艺方法保证焊缝返修一次合格。最后建议在设计阶段将过渡段P11改为TP321更适合生产使用。     

浅析高压蒸汽管道的焊接工艺及TOFD检测技术

针对高压蒸汽管焊缝多次裂纹泄漏事件,分析焊接裂纹形成的原因。探讨高压蒸汽管焊缝接头的焊接工艺及热处理、坡口的型式对焊接质量的影响及焊接要点。结果表明:高压蒸汽管焊缝裂纹泄漏主要是管系设计不合理、膨胀量过大,焊缝处应力过大引起蠕变孔洞,加上焊接及热处理不规范、检测手段不先进,没及时检查处理缺陷造成的。裂纹高压蒸汽管在规范焊接后,以TOFD检测方法为主、其他方法为辅,可以有效检测焊缝缺陷,消除安全隐患。检验合格的高压蒸汽管道使用时间由10d延长至8个月。     

石化企业4台15MnNbR球罐定期检验情况分析

球罐由于存储容积大,占地少,受压均匀,节省材料等优点,在石油化工行业中得到广泛的应用。4台材质为15MnNbR的液态烃球罐在检验过程中发现大量的表面裂纹及埋藏缺陷,并对2次定期检验中发现的问题进行了汇总对比,从球罐的制造安装、焊接及15MnNbR材料性能分析了表面裂纹及埋藏缺陷产生的原因,根据缺陷情况进行合理返修,返修后再次检测确认无此类缺陷。分析结果对同材质的厚壁球罐检验具有参考意义。     

手工钨极氩弧焊在LNG罐箱内容器制造中的应用

简单介绍了液化天然气罐式集装箱（以下简称LNG罐箱）的技和性能结构。着重介绍了内容器制造中前封头环焊缝焊接所采用的手工钨极氩弧焊的工艺方法。提出了焊接操作方法、工艺参数、检验标准,产生缺陷的原因及返修的措施。通过以上论述,突出了手工钨极氩弧焊技术的先进性和优点,希望该技术能得到更广泛的推广和使用。