弧形组剪刃对提高圆钢端头剪切质量的探讨

针对现行的平刃剪剪切圆钢端头出现严重的压扁、弯头和毛刺等缺陷,对弧形组剪刃进行了工业试验,并分析了弧形剪刃改善剪切圆钢端头质量的原因.     

17CrNiMo6圆钢表面裂纹成因分析与对策

针对减速机用17CrNiMo6齿轮圆钢轧材产品表面裂纹现象,和Gleeble3800热模拟试验机、金相显微镜等试验检测设备,分析了17CrNiMo6齿轮钢的高温塑性和膨胀曲线,得出了17CrNiMo6齿轮钢高温脆性区域及相变转化温度。并对17CrNiMo6齿轮圆钢轧材产品表面裂纹控制工业进行了试验。结果表明,通过降低过热度和适当提高拉速,采用缓冷工艺以提高连铸坯矫直温度,保证缓冷效果下降低升温速率等措施,有效避免了圆钢表面应力裂纹的产生。     

1600mm薄带活套圆盘剪切机力能参数的计算

铝热传输复合材料主要应用于汽车、家电、机械设备的热交换系统及火力电站空冷系统等领域。活套剪是介于厚箔剪和板带剪之间的、适用于剪切铝热传输复合材料的新型剪切设备。结合1 600 mm薄带活套剪切机组工程实际,介绍了活套剪切机组中,圆盘剪的结构特点,剪切原理,重点介绍剪切力的计算公式。     

热轧圆盘剪剪刃钝化及寿命延长技术研究

针对热轧带钢圆盘剪剪边过程中剪刃钝化导致剪切力偏大甚至提前换刀的问题,充分考虑到热轧带钢圆盘剪的设备与工艺特点,建立了圆盘剪考虑钝化与不考虑钝化两种情况下的剪切力计算模型、给出了相应的剪刃钝化计算模型,并从被剪切带钢的特性参数(包括带钢厚度、带钢强度、剪切带钢长度)与圆盘剪剪切工艺参数(主要包括间隙量与重叠量等)两方面入手,选择典型规格产品对圆盘剪剪刃钝化影响因素进行了定量分析。在此基础上,提出了一套适合于热轧带钢圆盘剪以降低钝化速率、延长剪刃寿命为目标的剪切工艺参数综合优化技术,并将其应用到某钢铁企业的生产实践,取得了良好的使用效果,具有进一步推广应用的价值。     

圆钢径向夹紧精密剪切模设计

介绍了一种用在通用冲床上的径向夹紧圆钢剪切模的结构、工作原理和设计制造要点。该剪切模是在圆钢处于径向夹紧和受压状态下切断圆钢,使剪切断面与圆钢轴线垂直,剪切面变形很小,断面光滑平整。该模具工作可靠,切料质量高。     

45圆钢冷拉拔后表面裂纹原因分析

针对45圆钢冷拉拔后表面出现裂纹问题,从宏观和微观两方面对裂纹原因进行分析,结果表明圆钢表面裂纹是圆钢折叠缺陷经冷拉拔后在表面显露出来。可以通过严格执行检修和轧制制度来消除圆钢表面折叠。     

莱钢特钢棒材冷剪的技术改造

针对莱芜钢铁集团公司特殊钢厂小型车间原有的4000kN冷剪存在的铸造框架多处开裂、箱体刚度低、剪切能力低等问题,通过将壳体“C”型结构改为龙门框架结构,采用40Cr铸造;用定位销取代方键;将剪头提升销直径由φ35mm增大到φ50mm,并对滑架加装碟簧缓冲装置;曲轴装配采用膨胀套无键连接,降低了设备故障率,提高了剪切质量和剪切效率.     

辊轮导槽导向式滚切剪剪切机构优化设计系统

分析了滚切剪剪切力峰值的产生原因,对辊轮导槽导向式滚切剪进行了介绍,并对剪切力公式的选取进行了分析,在此基础上构建了集成剪切机构优化设计与设计验证于一体的剪切机构优化设计系统.并对该软件系统进行了可行性验证,通过验证结果,证明了辊轮导槽导向式装置在克服剪切力峰值和提高剪切质量等方面的优越性.该系统为实现滚切剪的优化设计提供了方便快捷的设计手段.     

角钢飞剪剪刃设计

采用Solidedge软件对小型连轧生产线成品飞剪及角钢剪切过程进行了三维模拟仿真,并对角钢剪刃形状进行了优化设计,以提高角钢剪切质量并延长剪刃寿命.采用优化设计后的剪刃进行剪切,成品角钢的平直度很好,剪切断面整齐规则、无毛刺,减小了后续工序中冷剪切头量,提高了产品成材率.     

提高宽厚板定尺剪剪切精度的措施

主要介绍了莱钢宽厚板定尺剪的结构和组成,以及主要剪切缺陷的产生原因。分析了影响定尺剪剪切精度的主要因素,并提出了提高定尺剪剪切精度的策略。经过改进后,定尺剪剪切误差控制在1‰以内。     

H型钢轧后回火组织与性能研究

研究了回火工艺对海洋石油平台专用H型钢（55C钢）轧制组织与性能的影响,以探索产生稳定组织和力学性能的粗轧工艺参数。试验结果表明,55C钢具有较高的回火稳定性,中低温度回火后将获得均匀细小的铁素体晶粒和良好的力学性能。试验钢之所以具有良好的强韧性组合和较高的回火稳定性与采用钒氮微合金化和“第三代TMCP”控轧工艺有关。优化控制轧制工艺参数和高温区低温度、大形变量的粗轧,将大幅度提高55C钢的综合力学性能特别是强度性能,是防止钢在使用过程中发生“自然时效”的有效途径。     

汽车万向节叉零件成形工艺设计

分析了汽车万向节叉零件成形工艺,该万向节叉成形是由落料、裁口切断（一模两件）、弯曲、压弧、卷圆及弯曲成形6道冲压工序,再经过7道机加工序来完成整个制件。此制件是由精确计算和分解成多道工序而完成的。     

高速铣削模具钢3Cr2NiMo表面粗糙度试验研究

采用单因素试验法和正交试验法,在高速加工中心上对模具钢3Cr2NiMo进行切削试验,通过改变影响加工过程的切削参数:主轴转速、进给速度、轴向切削深度和径向切削深度,研究了影响工件加工表面粗糙度值程度的因素。结果表明:增大机床的主轴转速,粗糙度值显著降低,而增大进给速度、轴向铣削深度,粗糙度值增大,但增大的幅度不同,径向铣削深度的影响不明显。     

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 对BSP52100(相当于GCr15)轴承钢表面裂纹进行分析,发现裂纹附近的微观组织与基体组织基本相同,表明在轧制后工序出现划伤缺陷。用户在后续锻造及加工过程中,表面划伤缺陷将会形成新的缺陷,经金相分析,缺陷部位出现贫碳区域和折叠区域,贫碳深度为0.20~0.25 mm,不能满足质量要求。     

考虑一道次动态再结晶的二道次热轧仿真

借助ANSYS/LS-DYNA显示有限元分析软件,在双道次热模拟实验的基础上,分别采用忽略一道次动态再结晶的材料模型,和考虑一道次动态再结晶的材料模型,对09CuPTiRE钢的二道次热轧过程进行了三维弹塑性有限元动态模拟。模拟结果表明,一道次动态再结晶,使二道次热轧的应力应变场发生了显著的变化,基于热模拟实验的二道次本构模型,能够正确反映一道次动态再结晶组织演化对二道次热轧变形的影响,基于该种材料模型的二道次热轧仿真模拟,具有较高的精度。     

铁素体轧制工艺生产低碳冷轧基板的工艺及性能研究

介绍了唐钢薄板坯连铸连轧生产线利用铁素体轧制工艺生产低碳冷轧基板的生产工艺,分析了铁素体轧制工艺参数对钢板组织与性能的影响,为采用铁素体轧制生产性能良好的低碳软钢奠定了一定的基础.     

A power spectrum analysis of effect of rolling texture on cutting forces in single-point diamond turning

In most of the existing metal cutting theories, the workpiece is assumed to be homogeneous and most continuum theories do not take into account the effect of crystallographic anisotropy that causes variations in the shear plane at the grain level and hence of the cutting force. As the depth of cut in single-point diamond turning (SPDT) is usually less than the average grain size of a polycrystalline aggregate, cutting is generally performed within a grain. At this scale, the difference in the individual grain properties cannot be integrated out and a continuum solution would be insufficient. As a result, this paper presents a power spectrum analysis of the periodic fluctuation of micro-cutting forces in SPDT of polycrystalline materials. The experimental results show that the features of the power spectra of the cutting forces can be well correlated with the change of rolling texture of the materials being cut. These findings help to explain quantitatively the fluctuation of micro-cutting forces and hence the effect of rolling texture in SPDT, which are not encountered in conventional machining.     

Wear behavior of Al2O3-TiCN composite ceramic sliding on stainless steel

It is well known that austenitic stainless steel AISI302 is relatively difficult to cut. In order to investigate the wear behavior of Al₂O₃-TiCN composite ceramic when machining austenitic stainless steels, a blockon-ring tribometer was used to simulate a real machining process. The test results showed that the wear of both the ceramic and the stainless steel increased rapidly with increasing load and speed. The boundary lubrication actions of water and oil used in this test could not reduce the wear of the rubbing materials. Scanning electron microscopy and energy-dispersive x-ray spectroscopy analyses identified material transferred between the ceramic and the stainless steel surfaces in rubbing process. On the one hand, stainless steel transferred on the ceramic surface because of adhesion; on the other, some ceramic fragments caused by microfracture of the ceramic were found to be embedded in the worn stainless steel surface. The wear of Al₂O₃-TiCN ceramic sliding against stainless steel was caused primarily by adhesion between the rubbing surfaces and the microfracture of the ceramic.     

2.3 t铸锭的奥氏体气阀钢轧制工艺探索及生产

研发了2.3t铸锭的5Cr21Mn9Ni4N(21-4N)奥氏体气阀钢轧制开坯工艺.热模拟此钢种在高温状态的抗拉强度Rm和断面收缩率Z,并根据生产设备功能状态,分析确定了适合该奥氏体气阀钢2.3t铸锭轧制开坯的温度范围,以及相应的初轧加热工艺制度和初轧机压下规程及轧制方法.对轧制能力与热剪机能力的验算,确认Φ750 mm初轧机、650 t热剪机等设备具备轧制2.3t铸锭生产160 mm×160 mm奥氏体气阀钢的可行性.产品质量满足奥氏体气阀钢线材盘卷单重≥1.5t的供坯需求,实现了规模化轧制生产.新工艺较大幅度地降低了吨钢生产的天然气消耗和动力电消耗、有效地降低了生产成本.     

滚切式定尺剪偏心轴的磨削加工

介绍用磨削方式加工临钢滚切式定尺剪偏心轴的方法。