浅议JTL-1精脱硫工艺在联醇生产中的应用

在联醇生产中采用JTL-1精脱硫技术对甲醇原料气进行微量硫的净化,满足了甲醇催化剂对微量硫的严格要求,保证了联醇装置的长周期稳定运行,使甲醇催化剂使用寿命延长至1年以上,氨合成催化剂也得到了有效保护,取得了良好的经济效益。     

甲醇大型化趋势下的联醇装置的生存与发展（下）

2我国联醇装置的现状 2．1我国的联醇生产工艺 联醇是一种与合成氨联合生产甲醇的生产工艺，为了依托化肥厂、满足我国当时甲醇需求，20世纪60年代，我国相继开发了联醇生产工艺。它主要利用合成氨与合成甲醇几乎可使用同一原料，工艺流程和设备也基本相同或类似。当合成氨转产甲醇时，只需调整部分工艺指标，更换合成反应器及反应催化剂即可实现利用合成氨生产中有害气体（CO、C02）和H2，在铜基催化剂和5．0-15．MPa压力下生产甲醇，并可通过调节醇氨比，即通过控制变换出口的CO浓度的办法来控制醇、氨产量。     

联醇装置对铜洗工序的影响

1概述 我公司是以煤焦为原料年产18万t合成氨的中氮企业,其中一期年产8万t合成氨、2万t甲醇,采用栲胶法脱硫、中变串低变、变脱、热钾碱法脱碳净化、联醇、铜洗精炼至氨合成流程.联醇装置由资江氮肥厂设计,采用部分原料气循环合成的工艺流程.甲醇合成的循环机为原合成系统的两台2D-4/285-320型往复循环机,联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO、CO2含量来控制,联醇催化剂采用C207铜基催化剂.     

联醇工艺及生产方法的改进

在中压联醇生产工艺的改进中,采用了从变换三段出口将气体分流的“变换中间抽气”的联醇新工艺,以适应催化剂在不同时期对醇系统进口气中CO含量不同的要求。介绍了工艺流程和工艺特点;论述了新增的2套甲醇合成装置催化剂的升温还原过程和生产操作的改进;分析了影响催化剂使用寿命的因素;提出了延长甲醇催化剂使用寿命的生产操作控制方法;总结了改进后装置生产运行效果。     

联醇后气体净化脱硫技术总结

2000年我公司实际生产合成氨15.17万t,尿素24.92万t,精甲醇1.96万t。三十多年来,伴随着合成氨生产能力的不断扩大,化肥产品品种的改变,生产工艺技术与管理水平的日益提高,其合成氨净化质量也不断得到了改善,特别是1995年以后,通过实施合成氨联产甲醇工艺技术改造,进一步促进和完善了系统脱硫工艺技术,使合成原料气中硫化物含量达到了高净化度。从而有效地保护了联醇和氨合成催化剂,使联醇和合成氨生产取得了重大进步,实现了长周期稳定生产,其中第一炉WC－1型联醇催化剂的使用寿命即达到44个月,为国内联醇单塔生产目前较长运行周期。第二炉催化剂现已使用24个月,其CO转化率仍达80％,预计使用寿命仍可达到3年以上,生产强度则能达到600t/m^3以上。气体净化度的提高,不仅为联醇生产的稳定创造了条件,同时也为铜洗精炼工序操作的稳定、氨合成催化剂使用寿命的进一步延长奠定了基础。1^#氨合成塔第一炉催化剂（A301型）已运行51个月,预计可使用5年以上。2^#氨合成塔第二炉催化剂（ACQ型与A110－5Q型）已运行69个月,活性仍然很好。预计该炉催化剂可使用7年以上,催化剂生产强度超过6万t/m^3,吨催化剂消耗降至0.05kg以下,技术指标均达到国内中小氮肥厂的先进水平。     

联醇工艺改进与生产优化

采用变换中间抽气的方法对联醇生产工艺进行了改进,对甲醇催化剂升温还原的工艺进行优化,提出了延长催化剂使用寿命的措施.通过联醇相应工段的配置优化和扩大联醇的生产能力,达到了甲醇系统长周期运行和节能降耗的目的.     

联醇双塔装置扩建总结

山东省郯化集团化肥分厂原有φ1200联醇装置1套，甲醇生产能力2万t/a。为提高甲醇产量、增加经济效益、降低铜洗负荷、稳定安全生产，对现有装置进行扩建。根据联醇催化剂的使用特点和实际生产要求，2台合成塔设计可并可串流程，甲醇生产能力达到4万t/a。该扩建工程于2001年3月竣工，工程总投资550万元。扩建后的联醇系统运行状况良好，各项技术指标均达到设计要求。     

联醇催化剂钝化的改进

我厂新系统于 1 993年建成投产 ,年产合成氨80 kt,为满足有机分厂年产 3 0 kt甲醇生产的原料供应 ,1 994底增加一套年产粗甲醇 1 0 kt的联醇装置。至 2 0 0 1年已更换联醇催化剂 1 1炉 ,其中第五炉以前催化剂的钝化是用高压瓶装纯氧加到循环 N2 中 ,直到循环 N2 中 O2 含量达 2 0 %以上 ,催化剂床层温度不再上涨认为钝化合格。由于联醇催化剂更换频繁 ,钝化时氧气瓶罐装、搬运不安全 ,劳动强度大 ,时间又长 ,严重影响联醇生产。 1 997年 9月 1 0日第五炉联醇催化剂钝化时改在打 N2 的高压机进口管道加一根 Dg5 0的空气管 ,利用空压站 0 .6…     

联醇和单醇生产的精脱硫技术——甲醇催化剂的寿命与生产强度

介绍了在联醇、单醇生产中不同精脱硫技术方案的使用，10多年来应用精脱硫技术后单塔联醇催化剂的寿命与生产强度均提高5-10倍，2006年单塔联醇催化剂又创寿命4年4个月与生产强度9270t甲醇／m^3催化剂的最好记录，同时对我国甲醇催化剂的寿命，生产强度与国外先进水平存在的；较大差距提出应对措施。     

合成联醇系统改造总结

我公司是以煤为原料年产100kt合成氨、150kt尿素的中型氮肥企业，中压联产甲醇。原有联醇系统流程为：压缩机五段出口净化气（13．8MPa、45-55℃）经甲醇滤油器分离油水后，入Ф1 000mm甲醇合成塔进行合成反应，反应后的气体在塔内与入塔气换热，温度降至110～140℃后出塔，再进入甲醇冷排进一步降温至30-45℃，然后到甲醇分离器进行甲醇分离，分离后的气体一部分送至洗醇塔经软水洗涤后到铜洗工序，另一部分经循环机提压后与压缩机五段出口净化气在滤油器内混合进入甲醇合成塔。为提高合成氨及甲醇的产量，我公司决定利用2003年1月停车大修机会对合成氨、联醇系统进行技术改造，以进一步稳定联醇系统，提高甲醇的生产能力，达到能根据市场需求合理调节醇氨比，实现生产效益最大化的目的。     

联醇生产中的问题及处理

0前言联醇工艺是合成氨生产节能降耗的一项成功的工艺改革,既能降低合成氨生产中变换、脱碳的负荷及后续精炼工艺的负荷,又能得到市场价比合成氨更高的甲醇产品,因此近10 a来,各大、中、小型合成氨厂都在探索改为联醇工艺。我公司的联醇工艺是新“8·13”系统的配套工艺,设计生产能力为粗甲醇20 kt/a、精甲醇50kt/a。自联醇系统开车以来出现了较多的问题,现将出现的问题及相应的处理情况总结如下,供联醇生产企业参考。1工艺气全部通过甲醇系统导致微量事故甲醇系统于2004年3月试车投产,当甲醇合成催化剂升温还原结束后即转入轻负荷生产,由于…     

被忽视的合成氨催化剂毒物

1 合成氨催化剂的被忽视了的毒物 随着合成氨联醇生产的发展,联醇由起初的醇氨比很低发展到醇氨比1：1,甚至更高,甲醇的副产物对合成氨催化剂的毒害作用就显得越来越突出了。河北有一家化肥企业在联醇生产中,气体净化为铜洗流程,醇氨比为0．6：1。为了提高醇氨比、增加甲醇产量,但影响了合成氨系统的生产。1台φ1200mm氨合成塔,     

联醇工艺中提高醇产量的设计及探讨

详细讨论了联醇工艺中温度、压力以及醇氨比与氢氮比的关系对甲醇合成的影响.针对大通化工公司现有联醇工艺,提高醇产量时推荐采用中低压二级联醇工艺,该工艺具有较大的优越性,是一种较为理想的工艺路线.     

联醇合成塔双塔串并联运行总结

郯化集团（恒通化工）20kt/a联醇装置始建于1995年8月，按100kt/a合成氨能力配套设计。第一炉装催化剂9.3m^3，计14.8t。1999年5月更换催化剂，共运行44个月，产醇39464t，每立方米催化剂生产联醇4243t。第二炉催化剂共装9.3m^3,14.4t，到2001年3月份已安全运行22个月，累计产醇39000t，每立方米催化剂生产联醇已达4190t。由于当时甲醇市场行情较好，为提高甲醇产量，增加经济效益，生产中控制原料气（新鲜气）CO4.0%-4.5%,CO2 0.8%-1.3%，全开二台3.5m^3/min循环机，月产仍可达到2700t，但也暴露了一些问题：（1）因催化剂使用时间较长，空速超设计能力60％（2000年合成氨产量已达160kt)，造成催化剂粉化，合成塔阻力达到1.1MPa，联醇系统阻力超过1.4MPa，压缩机减负荷生产；（2）醇后气CO含量达到1．0％，CO2达到0．3％，造成铜洗负荷增加，铜洗消耗增加，再生气量大，这部分再生气经回收后返回压缩机一段进口，经压缩机加压后在系统内部循环，增加压缩机的电耗；（3）若变换、脱碳工况波动，联醇工况随着波动，醇后气CO、CO2含量升高，造成铜洗工况波动，影响合成氨生产。为稳定合成氨系统工况，降低消耗，公司决定新上一套联醇系统，加大醇氨比，提高综合效益。     

对中氮油头联醇厂优化中变过程的几点看法

目前，联醇工艺在我国许多氨厂得到了开发和利用。由于该工艺既是一种有效的辅助脱碳方式，降低了脱碳工序的能耗，又为企业开发了新产品，增加了效益，因此该工艺信受亲睐。但是，在实际开发过程中，部分厂家由于只注重联醇工艺和设备的建设，而对原中变系统改造力度不够或改造不合理，不仅没能体现联醇厂节能降耗增效益的优点，而且还给企业造成了损失。主要反映在以下几方面。（1）催化剂装填量过少甲醇俏销时，部分厂家为了提高变换出口CO含量，降低催化剂用量，有意减少催化剂的装填量。甲醇市场疲软时，由于催化剂装填量不足，醇氨比…     

我厂联醇生产中粗醇浓度低原因分析

我厂联醇生产中粗醇浓度低原因分析吕本福（开封化肥厂合成车间）我厂是年产１１万吨合成氨的中型厂。共有三台氨合成塔，其中二台十８００，一台φ１０００。为适应市场，去年新上了甲醇，将１＃氨合成塔（φ８００）系统改为甲醇含成系统，１＃系统与２＃、３＃氨合成系...     

φ1200均温塔内件及WC—1铜基催化剂在联醇生产上的应用

我厂目前是一个已达12万t／a总氨生产能力16万t／a尿素加工能力和3万kw热电装机容量的氮肥企业。联（甲）醇系统于1995年8月建成投产,设计能力为精甲醇2万t／a。联醇工艺装置为1200甲醇合成塔配1000分离设备,单塔生产。甲醇合成塔内件为均温型结构,由浙江衢州前程压力容器厂制造。催化剂为温州龙湾化学厂生产的WC－1型铜基催化剂,共9．3m3。该系统于1995年8月14日正式转入生产,到1997年10月份已连续运行26个月,在控制醇氨比10％～11％的情况下,已累计生产粗甲醇21150t,催化剂平均生产强度达2275t／m3。预计该炉催化剂还可使用半年…     

合成氨厂二步法联醇新工艺探讨

分析了现有联醇工艺的特点及难以提高醇氨比的原因。在此基础上,提出了以变换气中CO2催化加氢合成甲醇的二步联醇新工艺,既可使甲醇产量得到大幅提高、降低能耗和生产成本,还可减少CO2排放,有利于环保。     

合成氨低压联醇系统开车技术总结

简述了100 kt/a低压联醇系统的甲醇合成原理、工艺流程、催化剂升温还原、轻负荷生产及正常生产情况。通过加强工艺控制和及时采取措施处理非正常工况,使低压联醇系统各项工艺指标均达到了设计要求,吨醇可副产蒸汽1.2 t以上。     

联醇工艺中影响醇氨比调整的关键因素探讨

介绍了联醇工艺的发展概况和最新进展;阐述了目前最先进的两级联醇 甲烷化或烃化新工艺的特点;对影响醇氨比调整的关键因素——造气、变换、精脱硫、甲醇合成、脱碳等工序的生产操作提出了相关调整控制措施。