浙江陶瓷工业节能途径综述

1982年浙江日用陶瓷总产量为13900万件,比1981年增长17％;陶瓷总产值为4280万元,比1981年增长15％以上;综合能耗每万件陶瓷1981年耗能5.03吨,1982年为4.48吨,下降10.98％,全年节约标准煤4500吨。为了制订83年节能规划,落实节能措施,使科学技术变成生产力,最大限度地提高能源利用率,渐江省硅酸盐学会于1983年2月在杭州召开陶瓷工业节能讨论会,现将对本省陶瓷工业节能途径综述如下: 陶瓷工业能源消耗费用占工厂生产成本约为20～30％。其中制品烧成消耗的燃料占工厂能源总消耗量的60％,其费用约占工厂     

论轧钢节能技术发展方向和途径

钢铁工业是消耗能源的大户。在工业发达国家,例如日本,钢铁工业的耗能量约占全国总能耗量的1/7～1/6;而在其钢铁工业的耗能量中轧钢工业又约占14～17%。由于各轧钢厂生产方式和产品品种不同,其能源消耗的构成也各不同。例如,热轧车间加热所用的燃耗约占总能耗的60～70%,电耗只占25～30%;而冷轧车间的电能消耗却占总能耗的50～60%;燃耗只占约30%。从轧钢车间能源消耗的构成和节能技术发展的情况来看,轧钢节能技术主要在改革钢材生产工艺过程、节约热能消耗和电能消耗等几个方面取得较显著的成就,具有较大的发展势头。虽然诸如成材率的提高等其它一些技术成就,也间接或直接影响到轧钢的单位总能耗,但限于篇幅,在此不加论述。     

供暖改造中的节能问题

供暖改造中的节能问题北京市化工研究院何志方一、概说建筑能耗约占全国总能耗的２５％，严寒地区占３０％～４０／。建筑能耗包括：采暖能耗、建材生产能耗和施工能耗，其中采暖能耗占全部建筑能耗的８０％以上。以北京为例，冬季采暖耗标准煤约为２５ｋｇ／ｍ２，平均室...     

试论废钢铁的利用与节能

钢铁工业是耗能大户,占全社会总能耗10％以上,而冶炼部分的能耗,又占钢铁工业总能耗的四分之三,是钢铁工业节能的重点。国外冶炼先进技术,吨钢综合能耗已降成0.6～0.9。我国1984年全国地方中型骨干联合企业的吨钢综合能耗为1.592吨标煤,杭州钢铁厂1,185吨。虽比全国平均消耗水平低,但均高于国际水平。这说明降低吨钢综合能耗,进一步节约各种能源的消耗潜力很     

压气设施使用中的节能

<正> 我国冶金工业是能耗大户,1980年包括黑色冶金在内共耗能源约占全国总能耗的14％,采、选能耗在冶金能耗中占25％～30％。根据1986年35个大中型有色金属井下矿山的耗电统计,能耗的主要部分是通风、排水、压气、提升、采掘等工序。其中压气的耗电量约占全矿     

压差发电在我国中小型造纸企业中的应用及前景

<正> 造纸工业是我国能耗较大的工业,每年总消耗标煤约700万吨,消耗电能约80多亿度,能源利用率尚低,也只有30～40％左右,因而单位产品能耗高。但是,它有大量的余热和锅炉余压可利用,约占燃料消耗量的17％。     

实行区域集中供热好

<正> 辽宁省锦州变压器电炉厂是国家机械委生产熔炼电炉和变压器的中型定点厂,年创产值1500万元,年耗标准煤平均4080t,其中煤炭年消耗量7200t,占总能耗的88％,电力消耗占10％,其它能源消耗仅占2％。在煤炭消耗中仅用于锅炉加工转换二次能源的消耗就占     

环沟—双曲面节能衬板：水泥磨节能新技术

建材工业是耗能大户,1989年能源消耗量居全国各部门的首位,其中水泥工业中的能耗约占建材工业能耗的35％。目前全国每吨水泥平均电耗为98.7kWh,其中60～70％的电能消耗用于粉磨。因此降低磨机的电能消耗已成为当务之急。另外,近年来一些水泥厂采用了先进的锻烧技术和结构改造,使窑的生产能力和熟料质量都获得了大幅度的提高,原来与窑相配套的磨机的生产能力已适应不了窑生产能力增长的要求。为了解决窑磨不平衡的矛盾。我国建材行业从80年代初就开始研究各种形状的节能增产磨机衬板,如天津水泥工业设计院先后研制了诸如CZ型磨机角螺旋衬板、环形沟槽衬板等,并均取得了一定的节能增产效果。该院根据多年的设计和研究经验,并综合国内外节     

企业生产用电效果的最佳控制

企业生产用电效果的最佳控制镇江轴承厂董国俊，王晨１前言１９９２年，镇江轴承厂电力消耗占能耗总量的６５％，电费支出８５万元之巨，其中２７万元是支付议价电费用。这里还不包括预购电量与实耗电量之间的正负差额所引起的罚款。由此可见，电耗是影响我厂成本的重要因...     

轧钢加热炉的节能途径

全国钢铁企业年耗能3500多万吨标准煤,占全国总能耗的10％以上,其中约9％消耗在二千多座轧钢加热炉窑上。这些炉窑热效率一般仅在40％左右,加热每吨料热耗比日本同类炉子要高出近一倍。可见加热炉窑节能潜力很大,因此有必要对如何进一步降低炉窑能耗进行探讨。本文将就首钢近几年在加热炉节能方面所作的一些技术工作作一简要介绍,供全国同行们参考。首钢共有轧钢加热炉48座,这些炉子年耗能35万多吨标准煤,其中90％为重油。吨材燃料消耗1980年为178.3公斤标煤,1985年降到了     

地源热泵系统在国家体育馆的应用

一引言 长期以来，建筑的采暖制冷大多以烧煤、燃气、耗电来实现，而且随着人们对生活品质和舒适度要求的提高，建筑物的能源消耗比例也在逐渐加大。以上世纪八十年代美国为例，建筑物消耗的能量占总能耗的33．6％，其中用于采暖的占53.3％，生活热水占12％，空调及制冷耗能占14％，其它20．7％，也就是说建筑约有80％的耗能量用于空调、采暖及生活热水供应。今年北京电力部门公布的统计数字称，夏季空调高峰负荷约占总负荷的38％。     

钢铁工业能源管理工作初见成效

<正> 钢铁工业是我国工业部门中耗能大户,年耗能量约占全国能耗总量的10.8％。因此,节约能源不仅关系着钢铁工业的发展,同时也影响到整个国民经济的全局。党的三中全会以来,钢铁工业依靠科学管理和技术进步,节能工作已初见成效。全行业吨钢综合能耗,由1978年的2.52吨标准煤降低到1982年的1.91     

十吨无心工频感应电炉节电运行

西安变压器电炉厂生产的十吨无心工频感应电炉,于1971年在我厂安装调试,到现在已高产稳产15个年头。 十吨工频炉是一种以电为能源的大型耗能熔炼设备,每台炉子设计功率为2700kw。以这种炉子作为熔炼设备的铸造车间,炉子的电耗占整个铸造生产总电耗的55～60％左右,熔化电耗约占整个铸件成本的22％。我厂9台十     

比利时采用新型直流电弧炉吨钢费用可省3～4．5美元

比利时采用新型直流电弧炉吨钢费用可省３～４．５美元德国曼内斯曼·德马克制造的新型直流电弧炉结构新颖，装有带新式喷雾冷却双金属底电极的偏心炉底装置。吨钢电极消耗可降低０．５ｋｇ，能耗降低２５ｋＷ·ｈ，耐材消耗可也减少，吨钢费用可省３～４．５美元。底电极...     

鸭河、薄山电力与建材行业区域性循环经济发展模式

1 基本情况 鸭河、蒲山区域是河南省南阳市电力和建材产品的主要生产区和能源消耗重点区域，发电量占全市发电总量的90％，水泥产量约占南阳市水泥总产量的40％。该区域年耗原煤330万t，占全市原煤消耗总量的60％。同时该区域是南阳市最大的工业固体废弃物产生地，占全市总量的30％（不含采矿废渣）；     

1800KV.A硅铁炉节电改造

我厂有二台1800kV·A敞口型矿热炉,生产75％硅铁,全年耗电量在1500万度以上,占全厂用电的30％左右,电费约占产品成本的60％。降低产品单位电耗对缓和电力紧张、降低生产成本、提高企业经济效益有重要意义。硅铁分厂于1987年对~#2硅铁炉进行了系统的设备改造,旨在降低能耗、改善操作条件、提高经济效益。     

略论降低水泥机立窑烧成热耗

1、概况 建材行业是我国能源消耗大户,建材行业能源消耗量占全国总量的12％,其中水泥行业消耗能源又占建材行业的34％。水泥工业中立窑水泥占75％,一般机立窑生产熟料烧成煤耗占全厂总煤耗的90％以上,能耗占全厂总能耗的70％以上。因此,研究如何降低熟料烧成热耗是很有必要的、有意义的。 目前,我国机立窑的平均烧成热耗约为4830千焦/千克熟料(165千克标准煤/吨熟料)。德国1966年机立窑烧成热耗为3140～4180千焦/千克熟料(107～143千克标准煤/吨熟料);日本1973年机立窑平均烧成热耗为3740千焦/千克熟料(128千克标准煤/吨熟料),与国外对比中可以看出我国机立窑平均热耗要比国外高600～1000千焦/千克熟料,即每生产一吨熟料要多耗20～40千克标准煤。     

每万元GDP耗2.68吨标煤的启示

能源是国民经济的基础产业,对经济持续健康快速发展和人民生活水平提高起着十分重要的促进和保障作用。2004年全国经济实现9．5％的增长,国内生产总值达到36515亿元,约占世界总量的4％,但石油消费却是世界第二,发电量消耗占全球的13％,钢材消耗占27％,水泥消耗占40％,煤炭消耗占31％,平均每万元GDP能耗达到2．68吨标准煤。     

轧钢加热炉节能思路及措施研究

轧钢加热炉的燃料耗量占轧钢工序总能耗的约70%,为进一步减低其燃料消耗,以轧钢加热炉为研究对象,分析研究了影响加热炉产品单耗的主要影响因素,并提出相应的节能措施。     

加氢裂化装置用能分析及节能措施

中国石化广州分公司1.2Mt/a加氢裂化装置由洛阳石化工程公司设计,采用抚顺石油化工科学研究院开发的FF-26/FC-26一段串联全循环加氢裂化工艺流程,装置开工后能耗一直处于较高水平。通过对能耗组成分析,发现装置实际能耗中电耗占46%～49%,燃料消耗占23%～29%,蒸汽消耗占14%～16%,与设计值差距较大。通过对装置高压贫胺液泵更换小叶轮、新氢压缩机应用Hydro COM气量调节系统,采取原料热进料,提高新氢纯度等节能改造,以及维持适宜氢油体积比(约为1000),降低热高压分离器和分馏进料加热炉温度,降低主汽提塔压力,提高装置负荷率等优化措施,装置能耗从2008年的1523MJ/t降低到2010年的1150MJ/t。同时指出,加氢裂化装置下一步可以通过增加变频电机、实施低温热利用、采用旋流脱烃等措施进一步降低能耗。