冲裁模刃口尺寸图解计算法

<正> 冲裁模刃口尺寸计算是冲模设计人员经常遇到的一种基本计算。目前一般冲模设计资料上计算冲裁模刃口尺寸采用如下公式: 落料:D=(φ-XΔ)+δ凹 d=(D-Z_(min))-δ凸 冲孔:d=(φ+XΔ)-δ凸 D=(D+Z_(min))+δ凸 式中:D——凹模基本尺寸 d——凸模基本尺寸 δ凹——凹模公差 δ凹——凸模公差     

供氧面罩主体橡胶模主要零部件的制造

供氧面罩主体橡胶模主要零部件有凹模、中模和凸模,它们的形状均为复杂曲面,尺寸变化大且所形成的模腔间隙小。凹模和凸模的加工,均可以采用下料→刨→磨→镗→数铣→线切割→铣→钳工艺路线。除数铣需要按三维造型进行仿真加工之外,其它加工方法只要保证主要零部件平面间的垂直度和平行度即可。特殊的是中模,由于其整个形状除了具有一个较小的长方体之外,其余都是复杂的曲面。需要通过采用二类夹具完成对中模的定位和夹紧,在采用了模具相关零部件作为二类夹具后,才能运用中模三维造型在数铣上进行二次数铣工序完成对中模的加工。只有凹模、中模和凸模制造合格了,才能装配合格的橡胶模。     

凹模套打凸模

<正> 冲模电火花加工工艺,通常采用机械加工方法,先将凸模及电极制造出来。然后再用凸模式电极穿制凹模,以获得良好的形状,配合及间隙要求,但有一些冲裁模,其凸模(如图1-1钢珠圈落料凸模)由于受到结构形状以及加工手段的限制,采用一般的机械加工方法是很困难的。而采用分解加     

堆焊工艺在冲模上的应用

<正> 随着汽车工业的发展,大型汽车覆盖件冲模的加工制造越来越普遍。由于这类模具的尺寸比较大,结构又比较复杂,尤其是修边模具,其刃口形状很不规则,并且受到制件形状及尺寸的限制,如果凸、凹模的刃口都采用钢件镶块结构,则会给模具的设计及加工制造带来很大的困难。不仅增加了模具的复杂程度,还会延长模具的制造周期和增加制造成本。如果采用堆焊工艺,在普通铸铁或低碳钢的基体上堆焊刃口,就会大大地简化模具结构,减少优质材料的浪费,缩短模具的制造周期,降低模具的成本。另外,     

用小型线切割机加工大尺寸整体凹模

<正> 生产东风4型内燃机车牵引电动机的电枢冲片复式冲模凹模(见图1),为整体结构,精度要求比较高,加工尺寸(Φ499.6毫米)远远超过了我厂现有电火花线切割机床(DK7732)的加工范围(320×500毫米)。我们通过对凹模图纸进行工艺分析,并对加工工艺进行改进和验证,成功地完成了凹模的制造任务。现将我厂用小型线切割机床加工大尺寸凹模的方法介绍如下:     

汽车车身覆盖件锌基合金压形模

<正> 图1为汽车车身覆盖件,由于生产批量较少,采用锌基合金压形模可以缩短模具制造周期,降低成本。现以图2的模具结构为例,来说明其主要零部件的设计与制造方法。 1.凸模的设计和制造 目前凸模多采用合金铸铁制造,也可以用HT25—47。设计出的凸模必须满足制件产品图和主模型的要求。造型时要留有充分的修型、打磨的余量。在机加工前调整、画线,对非加工面涂调合漆,按图纸将全部尺寸机加工好。     

SUV汽车侧围拉伸模制造工艺

根据SUV汽车整体侧围拉伸模制造工艺方案,结合模具特点,介绍了拉伸模制造中的上、下模座的加工,下模本体加工,修边凹模镶块的加工,型面扣料加工,模具型面、修边凹模镶块刃口、翻边凸、凹模的研配,从中提出了加工技巧,对同类模具的制造有一定借鉴作用。     

用线切割凹模的废料制作凸模

降低模具成本一直是行业内主管生产的领导和工艺员面临的主要问题。根据我们的实践 ,介绍一种降低模具成本的措施。　　 70年代初 ,数控线切割被引入模具制造业之后 ,在加工厚料冲模时 ,一些单位曾将切割凹模的废料作凸模 ,从而节约了一个冲裁凸模的材料及其加工费用。其工艺特点是利用锥度线切割机功能 ,将落料凹模的小头尺寸加工到设计尺寸 ,使加工凹模的废料即落料凸模的大头符合其设计尺寸。例 :冲制 0 .5ｍｍ厚的软钢工件落料模 ,凹模厚度为 2 0ｍｍ ,冲裁最小合理间隙 0 .0 4ｍｍ(双面 ) ,如图所示。Ｈ为钼丝直径加放电间隙 ,设其值为…     

银——钨合金电极材料在反拷贝加工法中的应用

上海上联电器厂自从一九六四年开始、利用反栲具的电火花加工工艺加工硬质合金凸横,从而制造出全套硬合金的冲模。主要加工工序如下: 1、用机械加工或钳工加工制造一只电火花加工凹模用的电极     

浅谈冲模中凸、凹模镶拼结构的设计

介绍了大、中型冲模凸、凹模和形状复杂并带有突出部分或尖角以及局部容易损坏的凸、凹模镶拼结构的设计原则。该设计原则在凸、凹模镶拼结构的设计制造应用中取得了较好的效果。     

电机复式模电加工通用夹具简介

电机复式模电加工夹具(以下简称夹具)是用来保证组合电极的垂直度和相互位置精度的。考虑凸模(电极)制造的尺寸分散度较大,电加工中还要引入一定误差。要保证电加工凹模的尺寸精度合格,夹具的精     

汽车刹车盘冲压成形工艺分析

分析了QH142汽车前刹车盘的冲压成形工艺,采用了美国ETA公司的DYNAFORM软件进行拉伸变形过程的数值模拟,根据模拟结果确定出较为合理的毛坯形状和圆角半径;改进了翻边凹模刃口的形状,确保了翻边高度一致;将冲定位孔的凸模做成锥形凸模,提高了孔径的精度;多孔冲压时凸模采用阶梯形布置,减少了冲裁力;采用数控技术加工冲压异形孔的凸、凹模,提高了冲压件的质量,满足了尺寸精度要求。     

板料浅成形时冲模工作部份形状和尺寸的决定

弯曲U形工件时,如图1所示,凸模和凹模工作部份形状和尺寸是很容易决定的。 凹模尺寸 M=St+2S 凸模尺寸 St=M-2S     

单槽冲模中凸模固定结构的改进

介绍了单槽冲模中凸模固定结构的改进方法 ,在结构中采用了常规的非直通凸模 ,着重介绍了3种非直通凸模固定结构以及利用线切割(电火花)加工3种非直通凸模的制造方法。该制造方法加工精度高 ,制造上比截面形状较为复杂的非组合的非直通凸模的制造更为简便 ,省工、省时。从而使凸模固定结构走向优化 ,从根本上保证了单槽冲模的精度 ,且冲模故障少 ,维修少 ,冲槽工效大为提高     

多工位级进模结构的设计与研究

<正> 图1所示的电位器中点软定位贵,(村料:磷青铜带,料厚:0.25_(0.03)毫米),整个环带宽只有1.275毫米,四个爪形宽0.8毫米,其中月牙槽形宽仅0.25毫米。如此薄小复杂的冲压零件,若采用一般的冲压工艺和复合模具是无法生产的。用通常的复合模结构形式来设计模具,其复杂形状的凸模和凹模难以加工,凸、凹模装配间隙不均匀。     

冷冲模制造技术的改革

<正> 传统的冲裁模制造一般需26道工序(凸模+凹模),按本方案只要8道工序,少数的需要16道工序。其做法是:改变冲模结构。使好钢用在刀刃上;对刃口部分采取锻造余热淬火;将常规热处理、刨、铣等加工都取消;并用线切割割凸,凹模一次成型;从而使制造速度快一倍以上,质量比以前更     

基于知识的钣金冲模凸模与凹模快速设计研究与开发

传统钣金冲模的凸、凹模设计以几何形状作为操作对象,效率低且很少融入模具设计知识和设计经验,限制了模具的快速设计,为此提出了钣金冲模的凸、凹模快速设计方法,该方法以模具设计规则为基础,归纳了冲模设计过程中各种典型凸模和凹模设计样式,结合知识工程的基本思想,实现了基于知识的凸、凹模设计,并具有凸、凹模的快速互换功能,并可对凸模自动进行强度和刚度校核。     

汽车电机用接头冲压工艺分析与模具设计

分析了汽车电机用连接器端子接头的结构及冲压成形工艺,制定了冲压工艺及模具设计制造方案,论述了其工位、排样与高速冲压级进模的结构设计以及凸、凹模等关键模具零件的加工工艺。经生产实践验证,制定的成形工艺方案可行,模具结构设计合理,生产过程稳定及效率高,可为类似的汽车连接器冲模设计提供参考。     

聚苯乙烯(EPS)头盔内衬垫发泡模主要零件的制造

凸模、中模和凹模是聚苯乙烯(EPS)头盔内衬垫发泡模的主要零部件,这些零部件除了造型具有橄榄球形的曲面之外,其结构也颇为复杂。通过对这3种零部件的三维造型,并采用了数铣仿真加工的工艺方法。再编制出了这些零部件的加工工艺规程,还需要采用多种的二类工夹具,对凸模、中模和凹模进行定位和装夹,才能够确保它们顺利地进行加工而制成合格的模具零部件。只有确保了这些零部件完全符合图纸的要求,才能组装出合格的模具用于头盔内衬垫发泡成型加工。     

快换凸模、多孔凹模式的冲模结构

<正> 在常规模具的设计中,我厂针对批量小、品种多、精度不很高的产品零件的冲模设计进行了改革,采用了快换凸模、多孔成组型凹模结构和一模两序结构以及三合一凹模结构的冲模。经多年的生产实践证明,其经济效果是很显著的。该类模具比常规模具的制造周期能缩短1/5～1/2,节约模具材料15～30％,减少制造工时20～40％,模具成本降低约15～40％。 1.快换凸模、多孔凹模结构 图1所示为快换凸模,多孔凹模的冲模