湿式氧化法脱硫工艺技术应用

介绍了湿式氧化法脱硫(湿法脱硫)的典型工艺技术和流程,并对主要设备设计、选型和操作中一些工艺指标的控制进行了阐述。     

浅谈湿式氧化法脱硫装置的设计及管理

随着原料煤硫含量不断上升，湿式氧化法脱硫装置出现了堵塔、格栅填料倒塌等现象。通过采用两级脱硫工艺对脱硫装置进行改造，基本解决了脱硫装置在运行过程中出现的问题。针对湿式氧化法脱硫工艺的特点，分析了脱硫装置在设计中应注意的问题，并从脱硫溶液的组分、循环量、温度、再生及回收方面提出了优化工艺管理的措施。     

PDS法脱硫塔堵塞问题的讨论

PDS（双核酞菁钴磺酸盐）法脱硫使用一种新型气体脱硫氧化催化剂，它克服了其它湿式氧化法使用多种催化剂、用量大、副反应多、硫容小、易堵塔、工艺复杂、设备庞大等缺点，关键是从机理上解决了硫堵塞塔的问题。但PDS法脱硫过程中会产生大量的副盐，并结晶出来，脱硫塔堵塞现象非常严重。塔堵问题对于连续生产性强的企业造成了极大的经济损失。     

湿式氧化法脱硫的技术进展

介绍了湿式氧化脱硫工艺的现状及新进展 ,重点评述该法在国内的应用情况和存在问题。目前采用 2种或 2种以上催化剂的组合作为复合催化剂达到提高净化度、脱硫效率以及解决硫堵等问题的方法备受关注。指出工业应用较多的方法仍是蒽醌二磺酸钠法、栲胶法及双核酞菁钴磺酸盐法 ,配合铁法将成为较有发展前景的新方法之一。     

湿式氧化法脱硫常见问题的探讨

湿式氧化法脱硫是广泛应用的一种化学吸收脱硫法.虽然湿式氧化法脱硫由于采用的催化剂不同而有各种方法,但从工艺流程和操作步骤上看,基本上大同小异,在生产运行中遇到的问题也带有共性.这些问题不仅制约了企业的正常生产,而且由于生产不正常造成的不合格排放.影响了国家的环保.笔者就生产运行中比较常见的问题及原因分析、解决方法,与大家共同进行探讨.     

湿式氧化法脱硫催化剂的合理应用

1催化剂的选择虽然能够满足生产需要的脱硫催化剂品种繁多,有些甚至为同一类型,但每种催化剂都有与其他催化剂所不同的特殊性质。选择脱硫催化剂要根据催化剂的特性,并结合本企业的实际设备配置、工艺条件、生产负荷、能力大小等综合考虑。如国内目前湿式氧化法脱硫工艺中应用最为广     

湿式氧化法脱硫技术及焦炉煤气脱硫工艺选择

以斯淳梯福特法（ADA法）、塔卡哈克斯法（TH法）和苦味酸法（FRC法）为例,介绍了湿式氧化法脱硫技术的工艺特点、技术优势和存在的不足;论述了湿式氧化法脱硫催化剂在国内的研发进展和应用情况;提出了该脱硫方法在生产使用中的相关注意事项。     

焦炉煤气湿式氧化法脱硫研究进展

湿式氧化法脱硫工艺广泛应用于焦炉煤气脱硫。综述了改良ADA法、氨水液相催化法、栲胶法、络合铁法、砷碱法等湿式氧化法脱硫工艺的脱硫机理和工艺流程,介绍了一些新的研究进展,对比了各种方法的优缺点,讨论了焦炉煤气脱硫技术的选择。分析认为,未来实现高效脱硫需从设备改造、多种方法联合使用、加强脱硫副产物处理等方面深入研究。     

888法脱硫技术的应用

888脱硫催化剂(以下简称888)是我公司于1994年自主开发的用于湿式氧化法脱硫的优良催化剂。其主要成份是三核酞菁钴金属有机化合物。产品推向市场10多年来，其使用技术不断完善，建立了较为系统的使用方法及其应用条件。并且在应用过程中，实践证明     

湿式催化氧化法脱硫问题的探讨

近30年来，笔者为推广栲胶法和改良栲胶（KCA）法，走访了600余家氮肥厂和焦化厂，还经常在各种学术会议与同行交流，今感对有关湿式催化氧化法脱硫的一些问题仍需与同行进一步共同探讨。目前，国内的氮肥厂及焦化厂脱硫以湿式催化氧化法为主。预计在相当长时期内此格局仍不会改变。故应努力使该类方法逐步完善。     

湿式氧化法脱硫工艺中吸收器的开发方向

介绍了湿式氧化法脱硫工艺中吸收器的国内外开发现况,指出大型塔器的小型化、功能化是吸收器的发展方向。     

湿法脱硫系统动态过程建模与仿真

针对石灰石-石膏法烟气脱硫建立脱硫塔的化学机理模型,对塔内烟气脱硫的化学过程进行动态模拟与仿真。基于脱硫塔内物料平衡和化学平衡,将模型描述为微分方程,并通过计算软件求解。基于某电厂脱硫系统实际运行数据,预测一定时间内脱硫系统各项指标的变化,如pH、脱硫率等,以及一些重要化学物质的轴向空间分布情况,如H⁺、SO₂。根据计算结果,分析pH对脱硫率的影响规律,探究和寻找运行参数的边界条件。研究结果对实际脱硫塔的设计和运行提出了优化建议,比如在烟气入口处加强防腐措施,控制浆液pH在4.2～5.3。     

铁基离子液体湿法氧化硫化氢的反应性能

以氯化丁基甲基咪唑(BmimCl)和六水合三氯化铁(FeCl3.6H2O)为原料合成了铁基离子液体。分析表明,铁基离子液体具有非定量组成[Bmim]Fe0.9Cl4.7,表现出较强的疏水特性,而且具有良好的氧化性和热稳定性。以铁基离子液体为脱硫剂,对其氧化脱除硫化氢及再生工艺进行了初步研究,考察了硫化氢流量、硫化氢浓度、反应温度和氧气流量对脱硫效率的影响。结果表明,铁基离子液体的硫容达到0.31g.L-1,氧化脱硫过程中无须添加辅助试剂和调控pH值,反应温度和硫化氢流量是对脱硫率影响最为显著的两个因素,铁基离子液体脱硫剂可以在氧气中再生并循环使用。因此,铁基离子液体作为脱硫剂可以氧化硫化氢生成硫磺并在氧气中再生并生成水。基于产物水与疏水脱硫剂的不溶性,可以构建基于疏水性铁基离子液体作为脱硫剂的非水相湿法氧化脱硫新工艺,避免了水相湿法氧化脱硫过程中二次污染及操作复杂的难题,对研究发展绿色湿法脱硫工艺具有积极意义。     

典型湿法脱硫系统存在的问题及人工智能在优化运行中的应用

石灰石-石膏湿法烟气脱硫是我国最主要的脱硫方式,随着该法的不断改进与简化,脱硫系统运行更加稳定,造价也在不断降低,但运行过程中依然存在诸多问题。本文概括总结了石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统运行过程中发生的典型问题,诸如结垢堵塞、腐蚀磨损、起泡溢流和石膏品质差等,指出了这些问题的具体分类类型以及主要影响因素;继而从系统运行机理角度阐述了这些问题的相互关系和交互影响,并将这些问题归因于脱硫系统的紊乱。随后结合电厂目前条件、当前研究基础以及可以实现的技术手段从四个方面论证了人工智能应用于脱硫系统的可行性,建议借助人工智能建立系统运行的诊断模型解决已有问题,并提出了基于人工智能的脱硫系统概念模型及具体实施思路。     

PCB湿式脱硫除尘器的研究

由于煤泥粒度细,干燥后气固分离过程中,不可避免会出现大量灰尘,必须对灰尘进行捕捉和分离;同时由于采用火力干燥,排放尾气必须经脱硫处理,才能保证尾气排放符合国家环保规定,因此除尘脱硫系统起着至关重要的作用。依据除尘脱硫系统在国内外的研究现状,研制出了一种新型湿式脱硫除尘器。该除尘器采用湿式石灰石-石膏脱硫工艺脱硫,其脱硫基本原理为烟气所含SO2与生石灰浆液混合、反应、中和。工业应用表明:该除尘器结构简单,成本低,脱硫除尘效率较高,运行稳定,除尘效率达到97.8%,脱硫效率达到89%,设备阻力小于1 100 Pa,满足了烟尘排放标准,达到了干燥后气体的环保排放要求。     

湿式氧化-催化湿式氧化联用处理定影废水

采用湿式氧化(WAO)-催化湿式氧化(CWAO)两段工艺处理定影废水,重点考察了反应时间、温度、压力、pH等因素对WAO处理效果的影响,并进行了CWAO处理WAO出水氨氮的尝试,取得了较好的效果.实验确定WAO适宜的反应条件:温度为160℃、氧分压为1 MPa、反应时间为2 h、进水pH为4.8.该条件下的CODCr去除率达79%,出水pH为1.4.CWAO处理WAO出水时所选定的反应条件:pH为12.9、温度为250℃、氧分压为3 MPa、反应时间为2 h.采用CWAO和WAO联用的方法处理定影废水,CODCr去除率达99.8%,氨氮去除率达97.8%,pH为5.6.     

电石渣湿法脱硫中结晶产物的影响因素研究

电石渣湿法脱硫中结晶产物的品质直接影响后续脱硫石膏的资源化利用。基于此,系统研究了pH、氧化时间和电石渣粒径对电石渣湿法脱硫中结晶产物含水率、亚硫酸盐含量、矿相组成和微观形貌的影响。结果表明,较高pH会限制亚硫酸钙与溶解氧的接触,当pH在4.00~4.50时亚硫酸钙的氧化效果较好;初始阶段氧化速率受时间影响显著,6 h后氧化速率趋于平稳;电石渣粒径过大会导致比表面积减小,降低亚硫酸钙与溶解氧的接触面积,粒径过小则在生成亚硫酸钙时容易发生静电团聚现象,导致粒径增大、氧化率降低。因此,当电石渣粒径为75.00~93.75 μm、pH为4.0、氧化时间为6 h时,结晶产物（二水合硫酸钙）的结晶效果最好。     

窑灰作脱硫剂的水泥窑湿法脱硫系统优化

针对水泥窑生产工艺中生料磨启停工序引起的烟气温度、二氧化硫浓度对湿法脱硫系统的影响以及杂质对湿法脱硫系统设备和浆液储罐的影响,提出了优化设计方法和运行措施,以便达到较好的烟气脱硫效果。实践表明,该工艺综合循环利用窑灰作脱硫剂,不仅可将烟气中二氧化硫能够达标排放,而且脱硫副产物石膏可作为水泥缓凝剂添加料,有较好的工程应用价值。