齐大山铁矿选矿分厂生产工艺存在问题的分析及改进建议

从齐大山铁矿选矿分厂入选矿石工艺特征入手 ,分析了目前制约该厂选矿指标提高的磨矿分级作业、磁选作业和反浮选等相关环节存在的一些问题 ,指出了改善工艺指标的潜力所在 ,并对今后如何通过完善工艺流程相关环节进一步提高选矿指标提出建设性意见     

鞍千粗粒选别工艺优化与改造

通过对现有选矿工艺流程考察及数据分析,查找出影响选矿作业指标的因素,对粗粒重选工艺进行优化改造,增设扫螺作业环节,并对设备作业参数进行调整,取得了较好的选矿技术指标,为企业创造了较大经济效益。     

深部氧化铜铁矿石选矿工艺研究

简介矽卡岩型深部氧化铜铁矿石的一些基本特点及浮选特性。通过采用两种浮选工艺选矿指标的对比，无精选作业浮选工艺具有流程简单、可变通性强、易于操作、选矿指标好等特点。     

Carpco公司的建议是在矿物原料处理中联合使用多种物理选矿方法

本文介绍了奥托昆普Carpco公司研究的重选、磁选和静电选的选矿技术和设备，联合应用这些作业不仅可提高选矿工艺指标，而且可提高处理量和降低生产费用。     

淡水稀缺的沿海地区某铁矿选矿用水浅析

针对秘鲁太平洋沿岸钾、纳、氯离子含量较高的铁矿资源,利用淡水选矿和海水选矿-淡水洗矿工艺分别进行处理,对两种工艺流程的过滤作业和浓缩作业进行方案比较。淡水选矿的工艺为:铁精矿-浓缩-过滤,尾矿-浓缩,尾矿底流质量浓度65%;海水选矿-淡水洗矿的工艺为:精矿浓缩-过滤-淡水搅拌-过滤,尾矿-浓缩,尾矿底流质量浓度38%。通过对铁精矿指标,职工定员,可比经营费,可比投资进行方案对比得出,两种方案均能获得优秀的铁精矿指标,在投资及经营费用、职工定员、场地占用上看,淡水选矿方案优于海水选矿-淡水洗矿方案,综合考虑选择淡水选矿方案。     

从某尾矿中综合回收铅锑的新工艺研究

为综合回收某尾矿中的铅锑矿物,对该尾矿进行了选矿试验研究,提出了处理该尾矿的新工艺。试验结果表明,采用浮选-重选联合工艺,铅锑精矿Pb+Sb品位可达到49.19%,铅作业回收率达到52.52%,锑作业回收率达49.18%,其选矿指标较理想。     

三山岛金矿井下海水选矿的应用研究

三山岛金矿在国内首次利用采矿井下含氯离子较高、其他金属离子含量较高的海水进行选矿,在现有磨浮流程及设备不变的情况下,合理优化工艺作业条件及药剂条件,磨浮作业和浮选作业全部利用海水替代淡水进行磨矿和浮选.结果表明,在三山岛金矿采用井下海水进行选矿是完全可行的,选矿指标均达到和超过了淡水浮选指标.     

对选矿效率和选矿指数应用的看法

选矿效率和选矿指数都是用来反映选矿过程或比较选别作业选别效果的重要指标之一,但目前国内还尚无通用的公式,计算不统一。这里,我想谈谈个人的看法,引以讨论。一、选矿效率选矿效率是反映选矿工艺过程的综合性指标,用以表达选矿作用的精确性。当无选别作用时,其数值应为零;当选别达到最佳理想结果时,其数值为100％。     

金川镍矿二期选矿工艺研究与生产实践

金川二期选矿工艺经各科研单位近十年的研究，确定一产品方案作为二期设计选矿降镁工艺依据。在试生产中不断完善该工艺，使生产指标基本上达到了设计指标。经过１９９５年的生产摸索和总结，使选矿降镁工艺日趋完善，并取得了较好的选别指标和经济效益。     

大冶铁矿选矿现状及主要改进方向

分析了大冶铁矿的选矿现状、存在的问题，并论述了可行性措施，包括对入选原矿全部进行预选抛尾，破碎作业集中显示和管理，减小球磨机给料粒度，优化磨矿介质制度，提高分级效率，磨矿分级作业自动控制，严格控制选矿各作业工艺标准，强化生产组织，合理确定作业率等。     

基于融合建模的浮选药剂消耗预测研究

浮选是选矿技术中常用的技术之一，为了使选矿工艺指标达到要求，需要加入捕收剂、抑制剂、活化剂和 pH 调整剂等药剂。药剂消耗在影响浮选工艺指标的同时也影响着选矿的成本，因此预测每天、周、月、年的药剂消耗量，对其进行定额管理是浮选作业中重要的研究问题，基于缺失数据填补技术采用融合建模的方法在原矿性质、浮选指标及药剂消耗之间建立带有混合效应的非线性模型，并预测 7 d（1 周）、30 d（1 月）、365 d（1 年）的浮选药剂消耗量。预测结果与生产数据对比表明，该模型实现了对选厂浮选药剂用量的短期精确预测。实际数据显示该方法对生产实践具有指导意义。     

鹿鸣钼矿选矿废水循环利用工艺研究与应用

选矿废水的完全回用是建设绿色矿山和资源高效利用的必然要求。为考察鹿鸣钼矿选矿废水循环利用的可行性,基于废水水质分析结果,在实验室进行了选矿废水直接回用的探索试验及系统的药剂制度优化试验,并通过工业试验进行了验证。结果表明,在现有选矿工艺制度下,选矿废水直接回用会明显降低铜、钼精矿品位,无法满足生产要求。通过优化铜钼混浮作业、铜钼分离作业和钼尾选铜作业的浮选药剂制度,调整选矿废水循环利用的生产工艺流程,经过工业试验验证,最终获得了钼回收率88.13%、铜回收率35.29%的良好指标,使综合经济效益有所提升,为同类型钼矿选厂选矿废水循环利用提供了借鉴。     

G型石油磺酸钠的试验研究

本文介绍了G型石油磺酸钠试实验室研制的工艺过程，列出了不同工艺条件G型石油磺酸钠的化学组成，通过选矿鉴定，确定适宜的药剂合成工艺及适合本药剂的选矿工艺条件，通过选别齐大山选矿厂浮选车间浮选给矿，取得了较好的选矿指标。     

选矿工艺指标动态表达设计与实现

选矿企业的效益与生产指标密切相关,工艺指标对企业优化生产,提高企业效益有着重要意义,设计实现了选矿工艺指标的信息化表达与存储技术,基于easyUI软件设计界面,实现了一种可动态配置的选矿工艺的数据库存储技术,介绍了选矿工艺表达的模块化设计思路,利用动态配置功能实现了工艺指标表达的灵活性和通用性。通过现代化信息技术实现选矿工艺数字化平台后,形成的知识库,对新建选矿厂的设计或老选矿厂的技术改造提供数字化技术支撑,能够快速智能的进行选矿工艺指标数据检索、提取,有助于选矿工艺人员快速选择选矿工艺技术,推动矿物加工科学与技术的发展。     

某微细粒蚀变岩型金矿高效浮选新工艺研究

某金矿已探明金资源量58 t,远景储量有望达到100 t。矿石性质为微细粒蚀变岩型矿,属难选金矿。经过多年的建设、工艺优化和技术改造,选矿处理能力达到4000 t/d,浮选回收率由70%提高至81.5%。近年来,选矿指标难以有质的提升。为了提高该矿山的选矿指标,采用化学分析、MLA自动矿物分析仪、偏光显微镜、扫描电镜、人工重砂等手段,开展了原矿、精矿、尾矿工艺矿物学研究和磨矿分级、浮选作业工艺考察,分析出制约选矿工艺提升的关键技术难题,即原矿金嵌布粒度微细、泥质矿物含量高和旋流器底流金循环量大,造成微细粒金难以单体解离、已解离的单体目的矿物表面受到污染而随着浮选尾矿流失,是选矿指标难以有效提升的主要原因。为下步工艺优化研究和选矿厂技术改造指明了方向。     

对磨矿分级自动控制系统初探

在选矿厂，磨矿分级作业是选矿工艺的重要环节，本文就磨矿分级生产过程的自动控制加以论述。     

南芬混合铁矿石的可磨性研究与选矿工艺优化

南芬选矿厂混合铁矿石选矿系统实际入选矿石与设计依据的矿石存在较大性质差异，导致半自磨机处理能力难以达到设计值、最终精矿铁品位仅达63%左右、精矿铁回收率仅达58%左右。为了解现场半自磨机处理能力低下的原因，以及现场工艺中哪些环节明显不适应入选矿石的性质，以便为工艺改造提供思路，进行了矿石磨矿特性研究和选矿工艺研究。结果表明：①矿石难磨是半自磨机处理能力低下的主要原因。②对单体解离很不充分的强磁选精矿采用螺旋溜槽重选强行抛尾是造成金属流失的重要原因。③二段球磨磨矿解离出大量的脉石和矿泥，直接进入反浮选作业严重影响反浮选的提质降杂效果是造成反浮选精矿铁品位较低的主要原因。现场根据研究成果并结合实际取消了原工艺中的螺旋溜槽重选作业，同时在二段闭路球磨磨矿作业与反浮选作业间增设弱磁选-脉动高梯度强磁选抛尾作业。改造完成后，现场生产运行平稳，生产指标显著改善，精矿铁品位提高了1.98个百分点、回收率提高了6.11个百分点。     

水厂铁矿选矿工艺流程的改进

针对水厂铁矿选厂选矿流程长、设备老化、工艺指标落后的问题,进行了选矿工艺流程和设备改进试验。结果表明,采用新型MVS高频振网筛代替原高频振网筛,用淘洗磁选机取代复合闪烁磁选机同时取消三段磁选,添加絮凝剂净化环水水质,可大幅度提高选矿工艺指标,使环水水质达标,同时简化了工艺流程。应用实践表明,流程改造后,筛分作业筛分量效率提高了5952%,精矿品位提高了4.26%,过滤机效率提高0.22 t/m2,每年可节省选矿成本265.31万元,提高了企业的市场竞争力。     

秘鲁某斑岩型含砷铜钼矿工艺矿物学研究

对秘鲁某斑岩型含砷铜钼矿进行了工艺矿物学研究,查明了矿石中砷、铜、钼等元素的赋存状态,丰富了该类型矿石的矿物学资料,并就影响选矿指标的矿物学因素进行了分析。工艺矿物学研究结果表明,该类型矿石的氧化率比较低,铜钼应具有较高的选矿回收率,选别作业时容易获得较理想的选矿指标,但矿石中的砷会在铜精矿中有显著的富集,应该重视砷黝铜矿在选矿流程中的走向,充分利用砷黝铜矿与黄铜矿之间浮游性的微小差异生产高、低砷铜精矿。     

南芬混合铁矿石的可磨性研究与选矿工艺优化

南芬选矿厂混合铁矿石选矿系统实际入选矿石与设计依据的矿石存在较大性质差异，导致半自磨机处理能力难以达到设计值、最终精矿铁品位仅达63%左右、精矿铁回收率仅达58%左右。为了解现场半自磨机处理能力低下的原因，以及现场工艺中哪些环节明显不适应入选矿石的性质，以便为工艺改造提供思路，进行了矿石磨矿特性研究和选矿工艺研究。结果表明：①矿石难磨是半自磨机处理能力低下的主要原因。②对单体解离很不充分的强磁选精矿采用螺旋溜槽重选强行抛尾是造成金属流失的重要原因。③二段球磨磨矿解离出大量的脉石和矿泥，直接进入反浮选作业严重影响反浮选的提质降杂效果是造成反浮选精矿铁品位较低的主要原因。现场根据研究成果并结合实际取消了原工艺中的螺旋溜槽重选作业，同时在二段闭路球磨磨矿作业与反浮选作业间增设弱磁选-脉动高梯度强磁选抛尾作业。改造完成后，现场生产运行平稳，生产指标显著改善，精矿铁品位提高了1.98个百分点、回收率提高了6.11个百分点。