固体火箭冲压发动机设计计算一体化

为了简化固体火箭冲压发动机的设计过程,减少工作量,基于ACIS几何造型平台开发了固体火箭冲压发动机的三维CAD软件,该软件能预估固冲发动机主要部件的结构尺寸和发动机性能并实现了图形的实时显示,使该系统可进行固体火箭冲压发动机总体方案论证.为了验证该软件设计结果的准确性,对某设计点的进气道和补燃室的流场进行了数值仿真.结果表明:数值仿真结果在一定程度上与设计值吻合较好,验证了设计方法的有效性.与国内相同类型软件相比较,该软件的性能计算准确性高,CAD图形处理能力强,实现了固体火箭冲压发动机的参数化设计、计算一体化.     

基于Web的车身设计CAD／CAE信息集成系统研究

针对车身开发设计中CAD、CAE子系统间相互独立，导致车身设计效率低的问题，开发了汽车车身设计CAD／CAE信息集成系统，该系统由可视化查询模块、结构化查询模块和数据库模块组成，该系统易于实现对先进设计和管理技术的支持，实现对分布式异构CAD与CAE应用系统支持下的产品进行虚拟设计，达到对内可支持并行工程的虚拟设计，对外可支持异地合作设计的目的。     

基于CATIA的固体火箭发动机系统中的三维参数化设计

为了提高固体火箭发动机系统的动态交互能力,方便用户直观地了解固体火箭发动机的内部结构,结合CATIA强大的三维建模能力,完成了该系统中最重要的三维参数化设计;以VC++为编程环境,运用CATIA自动化对象编程(V5Automation)提供的二次开发接口,实现了固体火箭发动机系统中的三维绘图模块,同时介绍了两种在VC框架内动态显示CATIA三维模型的方法;实践证明,该系统能够快速的确定固体火箭发动机外形尺寸、标志量等设计参数,为固体火箭发动机的初步设计提供有效的帮助。     

火箭姿态控制CAD数据管理系统设计

数据管理系统是火箭姿态姿态控制CAD系统的支持平台,它不仅要存储历次仿真中积累下来的大量珍贵的真实仿真数据,而且要存储以往设计的参数设置数据、参数属性等信息。除此之外,此数据管理系统得具有数据查询、数据分析、技术报表生成等功能,为用户提供有关设计方案的各种重要信息。主要研究利用SQL Server 2008数据库、.NET平台和ADO.NET技术实现火箭姿态控制CAD数据管理系统的设计与开发。     

基于Inventor的产品外观设计与实现

随着计算机技术的发展,计算机辅助设计(CAD)的水平有了很大的提高,CAD已不仅仅局限于进行二维图纸设计,而是能够建立真实地反映系统的三维实体模型,并且可以将多个三维实体模型装配为系统进行机构动态分析。Inventor是以实体建模为主,兼顾基础曲面建模的混合型三维建模的通用CAD软件系统。其核心组成部分为零件设计、装配设计、工程图纸;此外,Inventor还有一些特定行业的功能:动力学仿真模块、有限元应力分析模块、管路设计模块等。     

工程CAD协同设计系统应用

介绍了支持并行工程的工程CAD协同设计平台的功能与特点,它包含图文档管理、工作流管理、项目管理、协同设计控制管理等模块。CAD协同设计平台帮助设计者和管理者解决CAD系统中不同功能模块间的信息传递问题,使信息传递成为实时的和交互的过程。     

固体火箭发动机虚拟试验技术初探和应用

为改进固体火箭发动机传统试验模式存在的资源瓶颈、试验性能难以预示等问题,在固体火箭发动机试验与测试领域引入虚拟试验技术,设计并开发了固体火箭发动机虚拟试验基础系统;阐述了固体火箭发动机试验模型、试车架模型的建模方法,利用均匀设计方法分析影响内弹道数据的主要因素权重,以修正虚拟试验内弹道数据;针对某型号固体火箭发动机进行虚拟验证,试验结果表明,虚拟试验基础系统在一定程度上具有与真实固体火箭发动机地面试验相似的流程和功能,通过修正虚拟试验内弹道数据,进一步降低了虚拟试验结果与真实试验结果间的误差,为深入开展固体火箭发动机虚拟试验技术研究奠定了基础。     

基于ObjectARX的拉刀CAD系统的研制

本文介绍了基于ObjectARX2000的拉刀CAD系统的总体设计方案及其各模块的功能，探讨了如何利用VisualC 的MFC与ObjectARX技术研制面向对象的拉刀CAD系统。借助于该系统可实现拉刀设计与参数化绘图一体化。     

基于ObjectARX的拉刀CAD系统的研制

本文介绍了基于ObjectARX 2000的拉刀CAD系统的总体设计方案及其各模块的功能;探讨了如何利用Visual C 的MFC与ObjectARX技术研制面向对象的拉刀CAD系统。借助于该系统可实现拉刀设计与参数化绘图一体化。     

基于ADAMS和MATLAB的空投火箭联合仿真研究

为了有效模拟空中发射运载火箭过程和提高其安全性,搭建了空投火箭的虚拟仿真系统。首先在Solidworks中建立运载火箭、载机以及阻力伞的实体模型;然后将其导入动力学仿真软件ADAMS中,并对其进行动力学以及运动学仿真;最后通过MATLAB与ADAMS的接口模块ADAMS/Control,利用MATLAB/Simulink模块搭建火箭的气动数据计算系统以及联合仿真的控制系统,实现基于MATLAB和ADAMS的空投火箭联合仿真。仿真结果验证了该方法建模的正确性和可行性。     

基于基类模型模板的自动武器协同设计系统

分析了现代产品协同设计系统功能模型和体系架构,以面向自动武器工程实际应用为目标,设计了统一的协同设计基类三维模型模板及数据关系模式。在此基础上自主开发的自动武器协同辅助设计系统,包括协同行为预测执行分析、自动武器标准模块库管理等功能模块,实现图层级别的协同到模型级别协同的转化。采用面向对象方法对自动武器协同设计开发项目中的应用程序、模型库、建模工具集等集成化,结合CAD软件底层函数的设计与开发技术及提供通用语言接口支持的网络服务技术,为系统的实施提供了可靠的交互支撑环境。     

基于OpenGL实现火箭弹道及卫星轨道三维可视化

基于OpenGL和Visual C 编程技术,开发了火箭弹道及卫星轨道三维可视化系统.软件含接口、控制、仿真等模块,具有较强的可移植性和人机交互能力.论述了软件的系统结构、关键技术、实现步骤.     

运载火箭飞行控制系统双机仿真技术研究

运载火箭飞行控制系统的研制要求越来越高,需要有一项新的仿真技术及方法,全面验证飞控计算机软硬件设计的正确性,并能在实验室和火箭发射场环境下进行半实物仿真试验。该文对这项技术及方法进行了研究,提出了双机仿真技术方案：双机仿真系统组成、对飞控计算机软硬件设计要求、双机同步仿真方法、伴随仿真方法。这项技术及方法,已在试验实践中得到了很好的应用,满足了运载火箭飞行控制系统越来越高的研制要求,已成为一项十分有效的试验手段。     

复合式土压平衡盾构刀盘CAD系统开发

在结合盾构刀盘构型、开口和刀具布置规律等理论基础上,以三维软件SolidWorks为开发平台,以Visual Basic作为开发工具,开发了一种复合式土压平衡盾构刀盘CAD系统。该CAD系统采用编程法与尺寸驱动法两种开发方式,设计了刀盘选型模块、开口设计模块、刀具选型模块和刀具布置模块等八个模块,实现对复合式土压平衡盾构刀盘、刀具进行三维参数化优化设计。针对某地铁施工工程需求,应用所开发的复合式土压平衡盾构刀盘CAD系统,设计了直径6.28 m,开口率为32%,装配有滚刀35把,正面刮刀40把,边缘刮刀8把的刀盘。     

PEV动力总成硬件在环(HIL)仿真系统的研究与开发

在电动汽车动力总成控制器开发中，采用硬件在环仿真技术可以对控制系统软硬件进行测试，缩短开发周期，降低开发费用。该文研究开发了纯电动汽车(Pure Electric Vehicle，简称PEV）动力总成(Powertain Control Module，简称PTCM)硬件在环仿真系统，按模块化设计的方法将该系统分成高速接口模块、仿真模型模块和监控模块，介绍了各个模块的实现方法。开发的仿真系统应用于PEV动力总成控制器的设计开发和功能测试，提高了设计效率和设计水平。该文最后给出了部分仿真分析曲线。     

基于数字孪生的火箭测试与发射过程健康管理技术研究

为了解决运载火箭对地面测试与发射过程中对数据综合分析能力,飞行过程的故障诊断和预测能力,以及故障处理措施的快速决策等能力的迫切需求,提出一种基于数字孪生技术的火箭测试与发射过程健康管理系统设计方案;该方案通过建立运载火箭测试与发射阶段数字孪生模型,实现对火箭测试和发射过程的天地镜像仿真,依托数字孪生模型,对运载火箭健康管理功能进行了设计和优化;利用真实火箭和数字孪生火箭的信息交互,可有效实现火箭测试过程数据分析、飞行过程协同诊断,以及故障处理决策支持等功能;该系统提高了火箭发射的可靠性,为火箭可靠飞行提供了技术保障;同时,该技术在运载火箭健康管理上的应用也面临一些关键技术还需要进一步突破和发展.     

基于可拓学的无人机助推火箭自调整机构的设计与实现

对无人机火箭助推起飞问题进行了分析,用形式化的方法明确了研究对象,建立了助推火箭自调整的可拓学模型,通过可拓变换确立了检测量与控制量,并以此为基础设计了可拓控制器,给出了其构建的具体方法并在Matlab中进行了仿真验证。结果表明,基于可拓控制的无人机助推火箭自调整机构具有响应速度快、稳定优秀以及适应能力强等特点。     

Design parameterization and tool integration for CAD-based mechanism optimization

This paper presents an open and integrated tool environment that enables engineers to effectively search, in a CAD solid model form, for a mechanism design with optimal kinematic and dynamic performance. In order to demonstrate the feasibility of such an environment, design parameterization that supports capturing design intents in product solid models must be available, and advanced modeling, simulation, and optimization technologies implemented in engineering software tools must be incorporated. In this paper, the design parameterization capabilities developed previously have been applied to support design optimization of engineering products, including a High Mobility Multi-purpose Wheeled Vehicle (HMMWV). In the proposed environment, Pro/ENGINEER and SolidWorks are supported for product model representation, DADS (Dynamic Analysis and Design System) is employed for dynamic simulation of mechanical systems including ground vehicles, and DOT (Design Optimization Tool) is included for a batch mode design optimization. In addition to the commercial tools, a number of software modules have been implemented to support the integration; e.g., interface modules for data retrieval, and model update modules for updating CAD and simulation models in accordance with design changes. Note that in this research, the overall finite difference method has been adopted to support design sensitivity analysis.