老师傅谈经验 磨削的波纹与扎刀(下)

二、螺旋纹磨削外圆时,被加工零件表面有时会出现好象螺旋线的波纹。我们称这种波纹为螺旋纹。出现螺旋纹的原因,有以下几个方面。(一)磨床几何精度误差的影响:砂轮主轴与工作台相对位置误差,砂轮主轴与工件中心线相对位置误差,是产生螺旋纹的主要原因。1.砂轮主轴中心线对工作台导轨平行误差超过一定值时,被磨削工件表面就会出现螺旋纹。图9a 表示砂轮主轴抬头,图9b 表示砂轮主轴低头,     

提高磨削精度和光洁度的途径

磨削精度和光洁度达不到加工的要求,这是磨削加工中最常遇到的问题之一。根据实践经验,影响磨制精度和光洁度主要是主轴或砂轮的动平衡差,机床出现共振,工作台移动时爬行等。其中振动、不平衡是主要因素。外圆磨削时由于多采用粗粒度砂办精细修整的方法进行精密磨削,如果砂轮和工件间有相对振动,则在砂轮和工件间垂直于磨削表面的方向上要     

外圆磨削中螺旋纹的产生与防止

外圆磨削中常会出现螺旋纹,特别是加工高精度零件更会产生。所谓螺旋纹即在工件表面上出现一条很浅的螺旋痕迹,重则有手感,对工件表面质量、粗糙度、尺寸精度均有影响,是外圆磨削中较棘手的技术性问题。本文就此作一番论述,得当与否,欢迎指教。 1.外圆磨削中常见的螺旋纹种类外圆磨削中的螺旋纹大致可分三大类。 (1) 螺旋纹分布在整个表面这种螺旋纹常见,其特点是有规律性,条纹间续不断,痕迹距离等于工件每转的进给量,如图1所示。     

老师傅谈经验 磨削中的波纹与扎刀(上)

在磨削外圆柱表面时,由于砂轮、工件和工作台运动不平稳,机床各部分相对位置的精度和几何精度存在严重缺陷等原因,都会对被磨削表面产生不同程度的损伤。轻者出现眼睛可以看到但手感觉不出的直形纹、螺旋纹等波纹。严重的会出现手能感觉到的损伤痕迹,即扎刀现象。这些表面损伤不     

卧式加工中心动平衡试验研究

由主轴不平衡引起周期性波动的简谐力学模型分析得知,主轴不平衡引起的振动属于受迫振动,振动最大幅值与主轴转速有关。试验研究发现,不平衡主轴转动时会激发机床固有频率引起共振。加工表面振纹频率与工件的结构固有频率相符,切削时主轴的旋转不平衡会激发工件固有频率,引起颤振。动平衡可明显改善主轴系统的运行性能,平衡后的主轴可用转速得到大幅度的提高。最后,依据ISO等标准将机床主轴分为2个组别4个等级,为该型卧式加工中心的动平衡建立测试规范。     

凸轮磨削振痕问题的解析与改进

一、凸轮磨削振痕的类型 凸轮磨削时如果在整个凸轮表面上产生振痕时,则往往是属于一般的磨削振痕,它的产生原因可能是:机床的旋转零部件例如电机、皮带盘或主轴等的不平衡;主轴轴承等零部件间隙过大;砂轮磨钝、堵塞或不平衡;磨削时砂轮横向进给量过大、工件转速过高;工件刚性较差、支承不良以及外部振动的影响等。这类振痕问题一般比较容易解决。 另一种是凸轮磨削中特有的振痕类型,即振痕不是发生在整个凸轮表面上,而是在两个固定的部位,如图1所示,即一般在凸轮侧面与基圆的交接处A点及侧面与顶圆(或过渡顶回)的交接处B点。这种振痕较难…     

主轴旋转式圆度仪常见故障的确认和排除

高精度圆度测量仪是用于轴承、阀门、汽配、机床等行业各种零件圆度的测量。它的测量原理是 :采用电感式传感器回转型半径法量圆度 ,主轴用高精度的动压轴承 ,由同步电机通过齿轮箱减速驱动 ,这样就使安装在主轴下端的传感器测头形成接近真圆的轨迹。 (如果同步电机振动太大避振装置不能吸收而把振动传给了传感器 ,减速齿轮啮合不舒服 ,主轴动压轴承圆精度低或装配没达到要求等原因都会引起真圆轨迹的不稳定或变差 ,从而使整机圆精度变差。后面分析到有些故障造成精度差就是这个原因 )。当工件轴线和主轴轴线精确对准后 ,工件表面的圆度缺陷…     

工程陶瓷超高速磨削过程的动力学特性分析

在设计转速为314 m/s的超高速磨削试验台上, 比较研究了氧化锆和氧化铝材料在不同磨削条件下的磨削过程,得到了如下主要研究结果:(1)不能单以振动强度大小判断磨削过程的稳定性和工件表面磨削质量的优劣,而需要结合陶瓷材料力学性能、材料去除机理、砂轮磨粒和接触刚度等因素综合考虑;(2)磨削过程可激发机床的高阶固有频率模态振动;该振动频率远高于主轴转动频率,且与主轴转频无明显的倍速关系;(3)在较低速度时,由于磨削粘性及电动机低速转矩特性原因,磨削过程可能不稳定,从而导致工件表面质量下降;随着砂轮线速度的增加,强迫振动占主导地位,但由于砂轮动平衡精度高,实际振幅小,磨削过程稳定,工件表面质量反而提高;当磨削速度进一步提高时,受机床结构刚度的限制,工件表面质量又呈下降趋势.     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决     

外圆磨削和平面磨削时产生次品的某些原因及其防止方法

外圆磨削由于某些原因而产生的次品有下列几种情况: (1)精度低,例如工件不圆或有锥度; (2)表面有斑痕,即工件表面有时或偶然产生的刮痕,裂缝,凹坑、罅缝和疤纹; (3)有波纹,工件表面不规则波纹的产生多少有点周期性例如沿着工件圆周分布,平行淤砂轮轴线的震纹或螺旋线形的震纹;     

无心磨削砂轮不平衡对工件表面形貌影响的研究

为了研究无心外圆磨削过程中,砂轮不平衡引起的振动对工件表面形貌的影响,建立了磨削中砂轮不平衡引起的系统振动的数学模型,通过理论与仿真结果的分析比较,得出由于砂轮不平衡引起的磨削表面和砂轮表面的相对瞬时位移,再利用准动力学谐波理论计算分析,结果表明,砂轮不平衡会严重影响工件表面的谐波构成.     

磨床头架主轴工艺分析

头架是外圆类磨床的主要部件,它的作用是支承工件和传递动力,也即使工件转动。而主轴又是头架的主要零件,它的精度高低对整机的几何精度和工作精度有直接的影响。诸如:头架和尾架主轴中心线的连线和头架中轴中心线对工作台移动的平行度误差,将影响工件中心孔与主轴顶尖的接触情况,并导致工件产生圆度差和母线不平行;头架主轴回转时的轴向窜动及径向跳动也将对采用卡盘装夹磨削产生不良的影响,除了在外圆表面形成螺旋线外,还     

M7130卧矩磨床主轴振动故障分析及处理

在正常运行工作中,M7130卧矩磨床出现主轴振动超标,噪音增大,特别是磨削加工工件进给量较大时(吃刀量0.10 mm),主轴振动特别明显,工件表面有明显振纹,表面粗糙度超差。结合日常维修经验判断,通过拆开磨头主轴观察其滑动轴承的研伤磨损情况严重,有明显的不均匀灼伤黑斑,找到了磨头主轴发生振动故障的主要原因,并对处理方法进行探讨,提出采用研磨刮配滑动轴承,调整轴承间隙,清理油池,更换主轴润滑油的方法,消除振动故障,使机床运行振动和噪音正常,加工零件精度合格。     

端面三点等力压紧夹具

滚动轴承的轴承环和高精度衬套类零件的内孔形状精度,一般都具有较高的圆度要求(如允差<0.5μm)。影响其加工精度的原因,除了机床主轴及磨头系统的稳定性外,工件的夹具也对被加工工件精度产生很大的影响。通常采用三爪卡盘夹紧这类零件的外圆,对内孔进行磨削,往往因为受力和导热不均匀,引起工件变形,使工件内圆几何形状呈多角形。为达到较高的圆度要求,我们采用端面三点等力压紧夹具,实际使用效果较好。其结构形式见附图。夹具结构夹具体1以机床主轴8之短锥部分作为定位,并用螺钉固结成一体。夹具体和定位套9采用H7/k6过渡配合。定位套安装入夹具体内孔后,由机床磨头精磨定位套内孔至使用要求。使用时,将已磨平两端面的工件10装入定位套孔内,压圈12放置在工件端面上,拧紧经调节后的夹紧螺钉15。由于压力传递介质凡士林油受圆柱销11     

变截面回转体的数控磨削

使用成型砂轮磨削变截面回转体表面受到加工宽度的限制 ,而且成型砂轮磨损较快 ,被磨曲面难以获得较高的几何精度和表面粗糙度。用数控技术改造普通外圆磨床 ,可以实现复杂曲面的磨削加工 ,并使普通磨床的加工精度有所提高。1　磨床改造　　用数控技术改造 M1432 A普通外圆磨床的结构如图 1所示。建立机床工作坐标系 ;工件头架主轴轴线作为 Z坐标轴 ,工件水平半径方向作为 X坐标轴。(1)工件头架主轴旋转　工件装夹于顶尖 (或卡盘 )与尾座之间 ,工件头架主轴由绕 Z轴旋转的步进电动机驱动。步进电动机通过法兰盘与头架中的主轴直接联接 ,两…     

提高外圆磨床磨削圆度工艺的探讨

机床主轴圆度的好坏将直接影响机床的质量.但在生产中,要使一般精度的外圆磨床,如M1432A,能加工出圆度小于0.5μm的主轴是一件十分困难的事. 最近,我们在M1432A×1000mm外圆磨床上,在机床精度不作任何调整的情况下,对工件圆度的磨削作了一系列工艺试验.结果磨出的试件圆度最好达0.2μ,最差为0.3μm,效果很理想.现将试验情况介绍于下: 一、影响工件圆度的因素 1.拨叉回转半径对圆度的影响以往磨削外圆一般是在头尾架上装上硬质合金死顶尖顶住工件中心孔,用鸡心夹头夹住工件,由头架     

问题解答

〔问〕外圆无心磨削的工件,为什么常常出现不圆、直径沿轴向的变化或表面不光洁等毛病呢?〔答〕磨床是精加工设备,能高效率地获得精密的、光洁度较高的加工表面,其工作原理见图1。影响几何精度和光洁度的因素很多,大体上有三个方面:一是属于操作和调整的问题,包括磨削用量(切削速度、纵向走刀量和吃刀深度),砂轮的选择和修整,以及冷却润滑液的使用;二是机床本身的精度;三是外界的影响,如振动等。出现上述毛病的原因,除了机床本身和外界的影响因     

国内外砂轮平衡技术发展状况

一、引言为使磨床加工能稳定地达到高要求的尺寸精度、波纹度及表面粗糙度，在机床必须具有高的几何精度、刚度和性能稳定性的同时，对磨床的振动状况也有严格的要求。例如对振源之一的电机都规定了高的平衡精度要求；对高速转动的皮带轮也需要进行精确平衡。这些技术指标一般在磨床出厂前都已严格控制。此外，在磨床振动中，最主要也是最不稳定的振源就是砂轮轴系的不平衡振动；由于砂轮材质的不均匀性及其它加工因素，整个砂轮系统的质心总是偏离主轴中心，因而砂轮轴系运转时引起磨床振动，磨削加工时将会在工件表面上留下振纹，造成加工…     

导轨磨床的防震改造

我厂一台机械传动的单立柱导轨磨床,磨削出的工件表面经常出现明显的波纹,经分析是因振动而产生的。我们除了采取措施消除强迫振动外,还设法消除自激振动。主要对磨头传动结构、磨头主轴的回转精度及进给传动机构进行了设计改造。介绍如下:     

在普通外圆磨床上进行超精磨削

利用普通机床进行超精加工的探索是势在必行。没有“母性”加工条件的企业,就必须闯出一条创造性加工的路来。在普通外圆磨床上可以进行超精磨削,零件的表面粗糙度可达到Ra0.025μm。一、磨床主轴据有关资料介绍,日本丰田工万能磨床的砂轮主轴、工件主轴和尾架套筒都已采用空气静压轴承。使工件的不圆度达0.2μm以内,表面粗糙度Ra0.04μm。英国对超精密磨床砂轮主轴的径向跳动要求为0.025μm,而我国普通外圆磨床砂轮主轴的旋转精度如表1。在普通外圓磨床上进行超精磨削,必须对其进行精化,使砂轮主轴的旋转(径向)跳动量不得大于0.003mm,且滑动轴承间隙控制在0.015mm以內。