生料中MgO含量对熟料性能影响的实验研究

梅州基地不同矿场的石灰石镁含量差异大，为量化高镁石灰石对熟料煅烧和水泥性能的影响，采用平行对比实验法进行研究。研究表明，在相同率值和相同煅烧条件下MgO含量对熟料性能的影响主要有：MgO含量会影响生料的易烧性，也会影响熟料的质量，MgO含量每提高1%，熟料硅酸盐矿物总量会降低2%左右；MgO含量高的熟料C₃S低C₂S高，熟料的早期水化率较低；高镁石灰石配料烧制的熟料流动度更佳，但对强度发挥不利。从实验结果总体上看，熟料随MgO含量的增加，熟料强度呈下降趋势。     

氧化镁对高镁熟料膨胀性能的影响

借助XRD,SEM,TGA等检测方法探讨了内含MgO的高镁熟料在20℃,50℃和80℃水浴养护条件下的膨胀性能及其水化过程.结果显示:高镁熟料的体积膨胀约为低镁熟料的3倍;养护至60 d,80℃和50℃条件下养护的水泥试块的体积膨胀约为20℃的6.3倍和4.8倍.80℃水浴养护120 d的高镁水泥中形成CaMg(CO3)2.高镁熟料在80℃条件下养护至7 d,距离未水化的方镁石5μm左右的区域存在水化硅酸钙镁(C(M)-S-H).Mg2+生成的M-A-H相Mg:Al摩尔比约为2.     

废渣配料对高镁熟料压蒸膨胀性能的影响研究

使用钢渣、铜渣、矿渣和镁渣进行生料配料,检测了不同废渣对熟料MgO含量为6％的高镁熟料压蒸膨胀性能的影响,结果显示在相同煅烧条件下,四种废渣与对比样相比均降低了高镁熟料的压蒸膨胀率,其中铜渣、矿渣和镁渣对压蒸膨胀率的降低效果优于钢渣;同时通过岩相、XRD定性定量分析、BSE和EDS对熟料中的矿物组成、含量及颗粒尺寸分布...     

高镁水泥制备及其膨胀性能

制备MgO质量分数分别为6%、9%、12%和15%的高镁水泥,通过扫描电镜（SEM）、扫描电镜/能谱联合仪（SEM/EDS）、X射线衍射（XRD）等检测方法和膨胀性试验分析MgO质量分数对熟料煅烧和净浆膨胀性能的影响.结果表明：随着MgO质量分数增加,熟料煅烧时液相量增加,熟料密实度提高.当熟料中MgO质量分数为12%时,养护温度由20℃增加到38℃,试件90d龄期膨胀率由0.120%增加到0.244%;38℃养护时,掺入35%粉煤灰的试件90d龄期膨胀率由0.244%降至0.070%.当MgO质量分数高于12%时,尽管存在粉煤灰的抑制作用,但高镁水泥依然能产生一定膨胀,可以有效地补偿混凝土的温降收缩.     

率值及氧化镁含量对高镁熟料压蒸膨胀性能的影响研究

本文研究了MgO含量和熟料三率值对高镁熟料压蒸膨胀性的影响。81组高镁熟料结果显示：煅烧条件相同时,影响压蒸膨胀性的顺序为MgO含量﹥IM﹥KH﹥SM,MgO含量和IM是影响压蒸膨胀率的主要因素;采用岩相观测、XRD精修定量、BSE、EDS等微观测试对方镁石在熟料中的晶体生长环境和压蒸膨胀的关系进行了研究,发现方镁石被C₃A与C₄AF掺杂交错的中间相包裹时,压蒸膨胀率较低,当条状、板状C₃A相增加,掺杂交错的中间相减少,方镁石主要被C3A相包裹时,压蒸膨胀率增大。     

高镁石灰石晶体特征对熟料中方镁石形成及压蒸膨胀的影响

使用6种不同晶体特征的高镁石灰石煅烧高镁熟料（MgO含量6%）,通过岩相分析、热重分析、压蒸测试等主要检测方法对石灰石和熟料中的矿物分布及尺寸进行了检测和观察。发现不同晶体特征高镁石灰石粗料配料熟料中形成f-CaO与方镁石共生矿巢,石灰石中白云石晶体尺寸大、分布密集、物理缺陷小、间隙杂质少,f-CaO与方镁石共生矿巢大且紧凑,熟料压蒸膨胀率大。熟料压蒸膨胀率和f-CaO与方镁石共生矿巢截面面积正相关。     

高镁石灰石晶体特征对熟料中方镁石形成及压蒸膨胀的影响

使用6种不同晶体特征的高镁石灰石煅烧高镁熟料（MgO含量6%）,通过岩相分析、热重分析、压蒸测试等主要检测方法对石灰石和熟料中的矿物分布及尺寸进行了检测和观察。发现不同晶体特征高镁石灰石粗料配料熟料中形成f-CaO与方镁石共生矿巢,石灰石中白云石晶体尺寸大、分布密集、物理缺陷小、间隙杂质少,f-CaO与方镁石共生矿巢大且紧凑,熟料压蒸膨胀率大。熟料压蒸膨胀率和f-CaO与方镁石共生矿巢截面面积正相关。     

氟硫掺杂对MgO固溶及高镁熟料结构与性能的影响

利用化学分析、力学性能测试、岩相分析和XRD Rieitveld精修,研究了氟硫掺杂对高镁熟料中MgO固溶量、熟料强度、熟料显微结构和萃取阿利特的指纹区XRD特征峰及晶胞.结果显示:掺加一定量的SO3、CaF2能有效促进熟料中MgO的固溶.当掺加的CaF2掺量≤0.25％时,MgO固溶量随SO3含量增加而增加.随着熟料中CaF2掺量的增加,SO3含量的变化对MgO的固溶影响越来越弱.在SO3掺量≤1.2％,CaF2掺量的增加更利于熟料中MgO的固溶.单掺SO3时,熟料28 d强度随着SO3掺量增大而降低.而在同时掺有0.50％ CaF2的熟料中,随着SO3掺量的增大,熟料的3d、28 d强度均呈先增加后减少的趋势.在掺杂适量的CaF2的前提下,掺加一定量的SO3有助于提高熟料的强度,但存在一个最佳掺量.且在一定范围内熟料中CaF2的含量越高,水泥熟料的后期强度也越高.在熟料中同时含有SO3和MgO时,室温下能稳定M2-M3型的的阿利特.且在掺杂一定量的SO3时,随着熟料中CaF2含量的提高,阿利特的对称性也会逐步提高.与仅掺加MgO的样品相比,SO3、CaF2的掺杂使得alite的a轴稍有变小、b轴和c轴稍有变大,晶轴角则基本不变.     

提高预分解窑高镁熟料质量的技术措施

山水集团安丘山水水泥有限公司2×5000t/d预分解窑熟料生产线的自备矿山中有大量高镁石灰石,该公司一直重视高镁石灰石的使用和经验积累.生产中曾发现随着MgO含量的升高,出窑熟料结粒明显增大且大小不匀,飞砂严重,黄块较多.f-CaO严重偏高,升重大幅下降.对此,该公司采取了控制石灰石中w(MgO)=2.8%±0.2%;根据熟料镁含量的大小调整配料方案:降低并稳定分解炉出口、窑尾、C5筒温度;降低并稳定入窑分解率不超过94%;以及加强篦冷机操作和调节煤粉燃烧器用风等系列措施后,熟料质量得到明显改观.     

SO_3对高镁硅酸盐水泥熟料组成和性能的影响

为了充分利用高镁石灰石和高硫煤资源,本文从生料的易烧性、熟料矿物的形成状况以及熟料性能入手,运用化学分析、X射线衍射、岩相分析等测试手段,研究了SO3对高镁硅酸盐水泥熟料组成和性能的影响。研究表明,当熟料中MgO含量较高时,通过控制熟料中SO3/MgO比,能够生产出性能优良的高镁硅酸盐水泥熟料。     

硅酸盐水泥熟料中C3S与C2S+C3S之争

公司矿山石灰石MgO含量高,为了提高熟料28 d强度,配料先后尝试了“高KH(主要提高C₃S)、高铁、低n”和“适中的KH、提高n、降铁(提高C₂S+C₃S)”的两种配料方案。通过对比最终确定：熟料中MgO高导致其CaO偏低的熟料线在窑况允许的情况下,保持适中的KH、提高n、降铁(提高C₂S+C₃S)的配料方案达到提高熟料28 d强度的目的。     

高镁微膨胀中热硅酸盐水泥的工业化制备及其性能研究

在2 000t/d生产线实现了高镁微膨胀中热硅酸盐水泥的工业化制备。制备过程工艺控制参数多,熟料煅烧时窑况的变化、矿物组成含量的差别将影响整个熟料的早、后期强度等性能;制备的高镁微膨胀中热硅酸盐水泥的凝结时间、胶砂强度、水化热等性能指标均能满足GB200—2003的要求;后期能产生一定的膨胀,可有效补偿大坝混凝土后期温降收缩;当Mg O含量≤7.03%时,工业化制备的高镁微膨胀中热硅酸盐水泥压蒸安定性合格,而过高的Mg O含量容易产生过大的膨胀性,对水泥的安定性产生不良影响。     

高镁石灰石生产优质熟料的实践

采用高镁石灰石时,熟料配方采用高硅率、低铁、中饱和系数配料方案,才能达到优质高产的目的。实践证明,当高镁石灰石中的MgO含量在3.0%~3.5%时,熟料率值控制在KH:0.89~0.91,SM:2.7~2.8,IM:1.6~1.7,煅烧出的熟料fCaO在0.8%~1.4%,熟料3 d和28 d抗压强度分别达到27~29 MPa和55~57 MPa;窑尾烟室结皮、熟料大块、黄心夹生料等现象基本消除。     

高镁硅酸盐水泥熟料矿物形成及性能研究

随着优质石灰石资源的消耗,我国的资源危机日益严重.众多水泥厂开始使用高镁原料作为原料.本文选取甘肃三易高固气比系统水泥熟料生产线(A线)和陕西韩城韩禹普通新型干法水泥熟料生产线(B线)的高镁熟料进行实验(XRD分析、TG-DTG分析、BSE+ EDS分析),同时对实际生产的熟料进行岩相显微结构分析.结果表明:A线熟料的C3S(硅酸三钙)矿物含量均高于B线熟料,A线熟料的28 d抗压强度均高于B线熟料,A线熟料中方镁石的含量均低于B线熟料.根据岩相结构照片可以看出A线熟料的结构优于B线熟料.说明高固气比系统水泥熟料生产线使用高镁原料作为原料,煅烧出质量良好的熟料是切实可行的.     

冷却方式对不同铝率高镁熟料烧成与方镁石形成的影响EI北大核心CSCD

采用化学试剂制备了MgO掺量为6%的高镁硅酸盐水泥熟料,利用X射线衍射结合Rietveld、岩相分析和扫描电镜等方法,研究了随炉慢冷、风冷和液氮淬冷等3种冷却方式对铝率(IM)分别为0.64、1.10和3.00的3种高镁硅酸盐熟料的矿物组成、C_(3)S晶型、MgO固溶、方镁石形成及形貌等的影响。结果表明:淬冷方式有助于稳定M3型C_(3)S的存在,阻止C_(3)S向T3晶型转变,并且这和IM变化没有明显联系。在低IM慢冷和高IM淬冷的熟料中,C_(3)S含量均相对较高。冷却速率高可以抑制方镁石析晶。这种抑制效果在低IM熟料中显得更为明显。熟料淬冷能使C_(3)S晶体形貌保持完整,同时方镁石晶体则呈现细小的圆粒状。     

改善高碱高镁熟料性能的探索与实践

当阳公司#2线自投产以来，间断性出现熟料需水量高（有时≥140 ml），净浆流动度有时为“零”,28 d强度波动大（时常≤53 MPa）的情况。配料上通过“钢渣+粉煤灰”、“掺入脱硫石膏”、“提高硅酸率”等方案；工艺上采用了“强火急冷”思路。降低了原材料波动大、熟料中镁、碱偏高等不利因素,对熟料使用性能的影响。     

劣质煤煅烧高镁熟料的应对措施

我公司2500t／d生产线所配套的石灰石矿山赋存条件比较复杂，含有高镁的石灰石夹层，夹层的石灰石中氧化镁质量分数一般在6％～8％。自2006年投产以来．在生产过程中我公司一直尽最大能力在使用这部分高镁石灰石，熟料中MgO含量一直控制在w（MgO）=4．0％～4．2％左右．生产情况基本稳定。     

使用高镁高碱原料煅烧优质熟料的技术措施

我公司设计有两条2 500 t/d熟料生产线,随着矿产资源开采的不断深入,石灰石中氧化钾、氧化镁含量逐渐升高,有害成分的增加会影响熟料产质量。近几年,我们通过总结经验、技术创新,掌握了应用高镁高碱原材料煅烧熟料的生产方法,熟料产质量有了较大的提高。     

高镁石灰石在水泥生产中的使用

江山南方水泥有限公司是国家“一五”时期投资兴建的浙江省第一家大型水泥企业，于2007年加入南方水泥，现有 2 500 t/d 和 5 000 t/d 熟料生产线各一条，年产 260 万t熟料。 随着企业的发展，江山本地优质石灰石资源日趋枯竭，公司使用的石灰石大部分外购于玉山，石灰石成本高。为降低石灰石成本，提高企业竞争力，江山南方从2011年开始开发使用用自备北蕉矿石灰石，北蕉矿石灰石具有MgO含量高、CaO含量低的特点，属于低品位高镁石灰石。     

MgO及铁相调整对高镁熟料烧成的影响*

通过熟料矿物组成计算调整率值,分别在1350℃,1400℃和1450℃条件下烧制了MgO及C4AF含量不同的高镁熟料,并利用化学分析、XRD测试及岩相结构分析等方法,分析了熟料MgO与C4AF对高镁熟料烧成的影响。结果表明:(1)1350℃低温煅烧时,熟料f-CaO含量随MgO增加而显著降低,MgO对熟料烧成有利,而1400℃以上高温煅烧时f-CaO含量却随MgO增加而升高,MgO对熟料烧成不利。(2)熟料中w(MgO)含量在4%~9%时,控制w(C4AF)在14%~14.5%范围内较为合适,1450℃煅烧熟料的w(f-CaO)可满足≤1.5%的要求。