贵冶一期转炉渣选矿设计评述

简要介绍了贵冶转炉渣铜物相变化，铜渣性质，工艺流程设计特点及沿革，流程考查分析结果，尾矿降铜小试研究结果，并提出了一期转炉渣选矿技改措施，对贵冶二期转炉渣工艺流程作了一些探讨。     

日本转炉渣选矿工艺——介绍别子东予渣选厂

利用钢冶炼厂的转炉渣进行炉渣的可选性试验,早在60年代我国有些研究部门就已经着手了,个别厂矿也做过半工业性试验,井获得了较先进的工艺流程及技木经济指标。但是,至今未能应用于工业生产。 贵溪冶炼厂转炉渣选矿车间系从日本引进的闪速冶炼成套设备之一。工艺流程及设备选择以日本东予渣选厂的生产实践为范例。下面介绍东予渣选厂的生产工艺情况,希望它对我国即将进行设计、生产的转炉渣     

转炉炉渣破碎加工综合利用的工业性试验

转炉炉渣用于烧结配料试验获得成功,为转炉炉渣的综合利用开辟了一条新途径。从1986年起,矿渣厂将平炉渣与转炉渣实行分线处理,利用该厂的闲置设备,因陋就简,于11月底建成一条小型破碎、磁选、筛分生产线,对转炉渣进行加工并形成了一定的生产能力。转炉炉渣经加工后小于10mm的成品渣,送烧结厂用作烧结配料掺合料,以代替部分熔剂,少数经过磁选的渣粉,可用作生产炉渣水泥的原料。 1.转炉渣的性能及加工工艺流程 (1) 转炉渣的性能。二炼钢厂的转炉渣品种单一,碱度高,     

某公司铜冶炼炉渣选矿实践与相关问题探讨

结合某公司不同阶段铜冶炼炉渣选矿生产实践,分析了电炉渣、转炉渣及混合炉渣所采用的不同选矿工艺流程的合理性。分析结果表明,含铜品位低、铜矿物嵌布粒度细的电炉渣采用两段连续磨浮流程,含铜品位高、铜矿物粗细粒嵌布不均匀的转炉渣及混合炉渣采用阶段磨浮流程对提高炉渣选别指标较为有利。同时对目前混合炉渣选矿生产中相关数据进行分析,针对存在的第二粗选作业回收率低、中矿循环量大、精选作业富集比及回收率不高等问题,提出现场加强细磨、高浓度浮选等具体改进措施的建议。     

贵溪冶炼厂二期转炉渣选矿工艺设计

贵冶二期转炉渣选矿是配合贵冶二期达到20万t／a铜规模的设计项目。由于转炉吹炼的冰铜品位逐年提高及富氧吹炼工艺的应用,转炉渣的铜含量和物相组成均发生很大变化，针对这种情况，在工艺设计中，经多方论证，最终设计出了能适应转炉渣性质的选矿工艺流程。     

电炉渣回收铜技术的生产实践

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂电炉渣和转炉渣采用混合浮选工艺流程处理,每年可以从废弃的电炉渣中回收5000t铜金属,提高了铜资源综合利用率。     

浅析转炉渣二氧化硅量的控制

介绍转炉渣含硅量对稳定转炉生产，延长炉体寿命和提高经济效益的影响。提出了控制合理转炉渣型的方法。     

转炉渣压片分析法基体效应消减方法

为使转炉渣压片法分析结果更加及时和可靠,遴选实际生产中的转炉渣样品作为标准物质的替代品,绘制分析曲线,并校正,分析转炉渣成分,通过优化部分样品制备环节的条件参数,消减了基体干扰因素对分析结果的影响,保证了转炉渣分析数据的准确性。     

金属化钴冰铜中合金析出的研究

<正> 一、前言 自铜转炉渣提钴的工艺流程中,渣中钴总是要转入铁合金相中。对含钴较高(如Co>3.0％)的铜转炉渣可直接还原熔炼成合金(Fe～70％、Co～15％、Cu～15％)如罗卡纳冶炼厂;而对含钴较低(如Co<1.0％)的大多数铜转炉渣,则一般先要经     

江铜贵冶转炉渣选矿二期工程调试与技改

江西铜业公司贵溪冶炼厂二期转炉渣选矿工程于2000年6月13日投产，由于设计及设备选型等诸多因素的影响，主要生产指标未能达到设计要求，后经一年多的调试与改造，工艺流程日趋完善，主要生产指标达到或超过设计标准，取得了较好的经济效益。     

铜冶炼转炉渣选矿工艺研究与设计

根据某铜冶炼转炉渣的性质特点,从炉渣试验研究和工艺设计等方面进行了总结,提出了适宜的炉渣渣选工艺,经过大冶渣选厂生产实践证明,主要技术指标均达到了国内先进水平。炉渣的综合利用对经济、社会和环境效益都具有十分重要的现实意义。     

硫酸渣脱硫制备高品质铁精矿研究进展

利用硫酸渣脱硫制备高品质铁精矿具有良好的的工业利用价值,不仅可以解决烧渣的综合利用问题,而且可以解决其对环境影响的问题.本文系统介绍了硫酸渣脱硫制备高品质铁精矿的脱硫技术方法、工艺流程及最新研究进展.硫酸渣脱硫方法主要有化学法、联合法和生物法.化学法主要包括酸浸、碱浸,联合法可分为碱浸-酸浸、浮选-磁选、重选-浮选、磁化焙烧-磁选等联合工艺方法.比较了这些方法的工艺路线及存在的优缺点,提出了生物法具有良好的工业应用前景,展望了该方法未来的研究方向为:高效脱硫菌种的选育,生物脱硫液的循环使用,硫酸渣生物脱硫协同回收有价金属,生物脱硫过程基础理论及工程化技术研究等.      

铁水预处理KR脱硫渣特点和资源化处理工艺的开发

铁水预处理KR法脱硫产生的脱硫渣具有污染大,毒化性明显,渣处理工艺单一,可选择的处理工艺有局限性的特点,资源化利用难度较大。第二炼钢厂开发了加快脱硫渣冷却速度,促使渣罐内铁液急剧降温,CO快速析出和燃烧的KR脱硫渣去毒化工艺和用转炉液态渣-KR脱硫渣的改质热闷渣工艺,明显改善了工作环境,有效转化回收转炉渣中的氧化铁和实现KR脱硫渣的资源化利用。     

控制20CrMnTiH齿轮钢氧含量和夹杂物的生产试验

20CrMnTiH钢的工艺流程为100t转炉-LF-VD-方坯连铸-轧制。通过采取提高转炉出钢[C]≥0.08%,优化LF精炼渣系,控制渣中CaO/Al₂O₃ 1.5～1.7,用喂SiCa线代替喂Ca线,防止钢水二次氧化等措施,20CrMnTiH齿轮钢氧含量0.0015%～0.0019%和夹杂物级别≤1.5。     

Solubility of vanadium from manganese vanadates in aqueous solutions of soda ash

It is shown that, in the course of developing the technology of pure vanadium pentoxide preparation from manganic vanadium-containing metallurgical slags, their oxidative roasting and cinder formation without alkaline additives are accompanied by the decomposition of spinelides with the formation of manganese meta- and pyrovanadates. Concentrated aqueous solutions of soda ash with an Na₂CO₃ concentration of 120–150 g/dm³ are accepted as a selective leaching reagent for vanadium from a cinder. Manganese metaand pyrovanadates are synthesized, and the procedure of their preparation is presented. The solubility of vanadium from manganese vanadates in aqueous solutions of soda ash at \(C_{Na_2 CO_3 } = 150 g/dm^3 \) is studied at 20–95°C for pyrovanadate and at 85–95°C for metavanadate. It is shown that vanadium should be leached from converter manganic slags roasted without alkaline metal additives at a leaching solution temperature higher than 95°C. There is a possibility to increase the vanadium content in a leaching solution to 60–80 g/dm³. The results obtained are used in the development of the technology of vanadium leaching.     

20kg锭铸机用全自动扒渣机的研制

在重熔铝锭连续铸造生产中,在线逐模扒渣是铝锭生产中的重要工序,但目前国内外尚没有技术成熟的自动扒渣设备,由人工在恶劣工作条件下完成该项作业.研制的BZJ16-Ⅱ型全自动铝液扒渣机,采用模拟人工除渣方式的动铲定铲扒渣机构、耐高温的齿轮齿条冲渣机构、简单可靠的摆杆式同步机构、带防浪孔渣铲和快速提铲机构成功地解决了对正、同步、扒渣、捞渣和清铲等技术难题,实现了在线逐模扒渣自动化,该机在电解铝生产行业具有重要推广前景.     

利用精炼炉渣处理烧结烟气中二氧化硫的试验研究

本文提出了一种用微波加热精炼炉渣制作脱硫剂处理低浓度烧结烟气的新方法。从试验结果看,微波加热精炼炉渣制作脱硫剂是可行的,脱硫率最高为50．8％。精炼炉渣作为烧结烟气脱硫剂将具有良好的经济效益和环境效益。     

120 t BOF-LF-180 mm x 180 mm坯连铸-连轧流程生产易切削钢1215工艺实践

成功开发了1215易切削钢120 t转炉-120 t LF-180mm×180mm连铸-高线轧制生产工艺。关键控制点为:转炉出钢C <0.05%、转炉终点温度1630～1660℃、精炼自由氧控制目标50×10^-6～55×10^-6,炉渣二元碱度2.5～3.0。设计成分（/%）为:0.05～0.07C,1.20～1.35Mn、0.340～0.360S,该工艺条件下钢中硫化物形貌和含量控制合理,Mn/S有利于易切削钢的轧制和改善切削性能。钢水的过热度按25～40℃控制,拉速1.2 m/min。实践表明,准确预判终点氧含量以确定脱氧剂加入量,合理控制不同工序的氧含量是达到线材产品质量稳定的关键。     

某铜炉渣中铜的浮选回收试验研究

对某冶炼厂铜炉渣进行了选矿合理工艺流程和药剂制度的研究。采用两段磨矿两段选别的工艺流程可获得含铜为14.07%,回收率90.96%的技术指标指标。该工艺流程简单,易于产业化。     

高浓度钢渣粉尘环境发动机空气过滤系统的改进与维护

针对液压挖掘机在高浓度钢渣粉尘作业环境下,钢渣粉尘对发动机的损害,分析了发动机空气滤清器的作用,阐述了传统空气过滤系统存在的问题,提出了改进的方案与维护措施.