转换机制争市场 节能降耗创效益

公司前身是桂林棉纺厂,是国家大型二类企业。1996年生产棉纱14835吨,总产值20540万元,是桂林市用电大户之一。1993年生产用电4000万kWh左右,电力消耗是我公司的主要能耗,电费支出是第二大成本支     

万向集团公司利用低谷电见成效

从1995年2月起,萧山市对大的工业企业用电实行峰谷分时电价,以鼓励企业多用低谷电。浙江万向集团公司根据这一政策,决定在企业内部推行峰谷电奖励制度,5～9月共降低用电成本20.5万元。他们的做法是: (1)制定出合理的峰谷电奖励措施。对不同的部门,按生产情况规定峰期和谷期的用电比例,按月进行考核,把峰谷电差价的30％作为节能奖直接奖励给夜班操作工,调动员工的积极性。 (2)调整作息时间,制定出既有利于员工     

“峰谷电价”走入上海家庭

高峰与低谷时用电采取不一样的价格，这种做法目前已在上海市的一些家庭试行，“峰谷电化”离居民越来越近了。对于“峰谷电价”进入家庭，主管单位有两种设想。A方案：以每月用电100或150kWh为“底数”，超过‘底数”的部分电费减半。如目前上海每kWh电价格为0．61元，超过部分的用电价格只有0．30元／kWh。B方案：在居民家庭装上“黑白电表”，该表在白天、黑夜统计不同电量；白天用电0．61元／kWh，而晚上22时至第二天早上6时用电低谷时电费减半，0．30元／kWh。目前整个上海高峰与低谷的用电负荷要相关370万kW。如果全面实行“峰谷…     

上海气温变化对用电负荷的影响

2006年,上海电网最高用电负荷1954．3万kW,最大日用电量3．856亿kWh,最大单日峰谷差高达798．1万kW。上海全社会用电量990．15亿kWh,同比增长7．32％,增幅比“十五”期间有较大回落。     

推行能源目标管理 节能降耗提高效益

1概况水泥厂是能耗大户，其主要的能源是煤、电。目前，我厂年产能力为间万吨水泥，每年需消耗标准煤1．5万吨，耗电1360万kWh煤电消耗在水泥生产成本中所占比例约为35％，降低能源消耗是提高企业经济效益的重要课题。“七五”以来，我厂注重企业管理，使企业发生了深刻的变化：企业进入了省级先进企业及省级重点骨干乡镇企业行列；产品按国际标准组织生产，荣获浙江省和农业部优质产品称号；节能成为省级节能企业、国家二级节能企业。到“七五”末，虽然我厂的节能工作收到了成效，其中熟料标准煤耗与水泥综合电耗已趋于较低程度，并且分…     

浅析水泥厂磨机的节电途径

我省1986年水泥生产耗电近10亿kW.h,是用电大户,每吨水泥综合电耗与先进省相比,要高出10％。同时,我省电力紧张,供电不足影响水泥生产已达15～20％。因此,搞好水泥、生产的节电工作,是增产水泥、提高效益的重要途径。节电的重点应当是生料磨和水泥磨,其耗电量约占整个企业耗电量的75％。本文就如何节约两种磨机的电耗作概略探讨。     

对四个节能先进单位如何节能的调查

我省少煤、无油、电力不足,能源资源十分贫乏,供需缺口很大。但是各地能耗水平很不平衡,先进落后之间差别很大。以小氮肥、轻工为例。小氮肥能耗约占全省总能耗的10％,各厂的吨氨总能耗,高的2476万大卡,低的1334万大卡。轻工也是耗能大户,占全省总能耗的     

水泥立窑的节能技术途径

1987年浙江省水泥总产量已达1216万吨,比1986年增长52%,总耗能已达230万吨标准煤.全省立窑生产的水泥产量已占全省水泥总产量的90%以上.由于水泥行业缺煤少电,经常处于避峰的状况,水泥生产能力约有20%不能发挥.由于能源价格的不断升高,水泥企业的能源成本已占水泥生产总     

加强能源管理,降低能源消耗

近年来,浙江省乡镇水泥企业如雨后春笋般地迅猛发展,水泥产量有了较大幅度的提高。1982年全省乡镇水泥产量仅180.5万吨,而1986年已猛增到429.2万吨,比82年度增长了138％。随着产量的大幅度提高,能源消耗也相应的增加。82年全省乡镇水泥企业的总能耗为33.13万吨标准煤,86年总能耗已高达76.83万吨标准煤(数据详见表1)。     

水泥窑节能潜力分析

我省1986年水泥产量已达1000万吨,每年消耗能源折算成标准煤约200万吨左右。目前,我省生产水泥的窑型主要有以下几种:水泥立窑、水泥湿法旋窑、水泥中空干法小旋窑、水泥立筒预热器窑。我省从1981年开始,对以上四种水泥窑型逐步开展了热平衡     

浅议砖瓦企业的发展方向

近年来,我省砖瓦生产发展较快,产量每年以17%的速度递增,1990年全省粘土砖产量达到220亿块,基本满足了国家建设和城乡建房的需要。目前实心粘土砖产量占我省墙体材料的97%以上,由于实心粘土砖是一种高能耗产品,全省每年用于烧砖能耗折标准煤约150万吨,随着墙体材料改革工作的推进,将对实心粘土砖的生产进行限制。砖     

福州市力争节电2．28亿kWh

福州对40家年用电量超过1000万kWh的企业进行用电监测。力争今年节电2．28亿kWh，并在全市范围内启动节能宣传活动。     

节能要常抓不懈

能源是人类赖以生存的基本条件,是提高人民生活水平的物质基础。能源问题,举世瞩目,始终是全球性的重大问题,并是经济和社会发展的战略重点。 我省能源资源贫乏,缺煤、少电、无油。1993年全省能源消耗3820万吨标煤,有90％是靠外省调入的。其中煤炭3600万吨,我省煤炭产量仅为132万吨,占全部消耗量的3.6％。电力消耗347亿kWh,除水电和秦山核电生产为77亿kWh,其余全部靠外省煤炭和石油调运转换加工,或由华东电网输进。全省消耗汽、煤、柴油和重油共458万吨,则全部靠外省调入。浙江的经济和人民生活水平的提高,能源紧缺是制约的瓶颈之一。 “开发与节约并重,近期把节约放在优先地位”,这是我国早在1980年就明确提出的能源方针。浙江缺少能源资源,开发困难,节约能源已成为我省经济发展的长远战略方针,把节约能源放在优先地位,要坚持不懈抓好节约能源工作。     

福纺纤集团公司利用峰谷电政策四个月节约电费40万元

福建纺织化纤集团有限公司充分利用峰谷分时电价政策,加强内部管理,深挖潜力,从1998年11月1日开始,经过四个月运行,节约电费40万元。用电峰谷分时计价办法是将全天用电高峰期8个小时设为峰段,用电低谷期8个小时设为谷段,其余8个小时设为平段,峰时电量电价在原电价基础上上调50％,谷时电量电价下调60％,目的是削峰填谷,降低省电网用电高峰期的用电负荷。为用好峰谷电政策,该公司采取了一系列措施。生产部下发了对11个单位峰谷电控制方案,调整了部分设备作业时间,要求所有生产设备的检修尽可能安排在峰电时间进行,对能够调整负…     

谈谈近期我省小水泥节能的措施

我国建材工业目前每年能耗量为4500～5000万吨标准煤,在工交部门中占第四位。水泥工业的能源消耗约占建材工业总消耗的三分之一左右,居第二位。一九八○年,我国小水泥产量为5427万吨,占全国水泥总产量(7986万吨)的三分之二以上,而其中约有一半是由小土立窑生产的。     

国外水泥工业能源单耗

<正> 建材工业是高能耗产业。1990年,我国建材工业全行业能源消耗为11907万吨标准煤,占全国能源消费总量的12.06％。其中,水泥工业消耗能源4070.85万吨标准煤,占建材行业的34.19％。研究这样一个耗能大户能源单耗水平与国际先进水平的差距,进而研究其节能潜力是很有意义的。近十年来,我国水泥产量年平均增长率为13％。单位能耗水平也有所下降,水泥综合能耗由1981年的0.2120吨标准煤/吨水泥下降到1990年的0.1941吨标准煤/吨水泥(见表1)。即1358.7千卡/公斤水泥。而日本1990年水泥综合能耗为792.2千卡/公斤水泥,原西德为717.4千卡/公斤水泥。     

统筹安排提高电力的经济效益

<正> 电力在国民经济发展中起着特定的作用。我国目前严重缺电的局面,已经给国民经济发展带来很大损失。以辽宁省为例,1983年按生产能力测算,缺电62亿kWh,加上待电投产和在建企业用电的需要,缺电量硬大。全省工业用电缺55.7亿kWh,其中冶金行业缺38亿     

水泥窑余热发电

水泥工业是能源消耗比较大的部门之一。我国建材工业目前每年耗量为4500～5000万吨标煤,水泥工业能耗占建材工业总能耗35.8％。浙江省建材工业每年能耗约70余万吨标煤,其中水泥工业能耗在省建材工业中居首位。为了满足我国“四化”建设的需要,水泥工业还必须大力发展。生产的高速发展与能源供应的矛盾可以采取大力利用余热的方法来解决一部分问题。因此,水泥窑的余热利用得到了普遍的重视。余热发电是水泥窑节能途径之一。1979年全国大中型水泥厂余热发电三亿一千五百万度,相当于全国大中型水泥厂生产用电量的十三分之一。     

走出峰谷电价认识上的误区促进江西经济快速发展

峰谷分时电价是国务院要求推行的电价政策,赣价工字1993第53号文件出台的峰谷分时电价政策,经省人民政府同意和批准,已在全省工农业生产企业执行.到1995年上半年,全省累计安装复费率电表3000台(1995年含吉安供电局),引导用户多用深夜低谷电力,用经济手段转移了部分高峰用电负荷.江西电网拉闸限电减少,城乡居民用电比例提高,但平均峰谷差仍然较大,深夜窝电没有彻底解决.详见下表:     

国外水泥工业能源单耗

建材工业是高能耗产业。1990年,我国建材工业全行业能源消耗为11907万吨标准煤,占全国能源消费总量的12.06％。其中,水泥工业消耗能源4070.85万吨标准煤,占建材行业的34.19％。研究这样一个耗能大户能源单耗水平与国际先进水平的差距,进而研究其节能潜力是很有意义的。 近十年来,我国水泥产量年平均增长率为13％。单位能耗水平也有所下降,水泥综合能耗由1981年的0.2120吨标准煤/吨水泥下降到1990年的0.1941吨标准煤/吨水泥(见下页表)。即1358.7千卡/公斤水泥,而日本1990年水泥综合能耗为792.2千卡/公斤水泥,原西德为717.4千卡/公斤水泥。 我国水泥行业能耗水平高的原因主要是技术装备水平落后于世界发达国家,其工艺装备大多为四、五十年代水平,而七、八十年代技术装备所占比重较小。按照美国1985年波特兰水泥生产统计,窑龄在1972年以后的熟料生产能耗为3575千英热单位/吨水泥熟料,窑龄在1959年以前的窑,其能耗大于5241千英热单位/吨水泥熟料。由此可见,70年代以后的装备,水泥熟料生产能耗仅为50年代装备的68％,降低1/3。 我国水泥行业中有大量的地方小水泥厂,其产量占总产量的80％左右。这些厂的窑炉规模小,也是单位能耗高的原因。按美国1985年统计,生产规模小于15万吨/年的窑,其能耗水平为7792千