联醇和单醇生产的精脱硫技术——甲醇催化剂的寿命与生产强度

介绍了在联醇、单醇生产中不同精脱硫技术方案的使用，10多年来应用精脱硫技术后单塔联醇催化剂的寿命与生产强度均提高5-10倍，2006年单塔联醇催化剂又创寿命4年4个月与生产强度9270t甲醇／m^3催化剂的最好记录，同时对我国甲醇催化剂的寿命，生产强度与国外先进水平存在的；较大差距提出应对措施。     

联醇和单醇生产的精脱硫技术——甲醇催化剂的寿命与生产强度

我中心开发的以JTL-1（即“夹心饼”工艺），TL-4，JTL-5等3种精脱硫工艺为核心的常温精脱硫新技术，经10多年，600多套联醇、单醇装置的应用，已经取得巨大的工业应用效果，发表20多篇论文，获得中国专利17项。介绍联醇、单醇生产中的精脱硫技术、甲醇催化剂的使用效果（寿命、生产强度）及其与国外先进水平的差距和应对措施。     

联醇和单醇生产的精脱硫技术

我中心开发的以JTL-1（即“夹心饼”工艺）、JTL-4、JTL-5三种精脱硫工艺为核心的常温精脱硫新技术，经10多年，600多套联醇、单醇装置的应用，已经取得巨大的工业应用效果，发表20多篇论文，获得中国专利17项。本文介绍联醇、单醇生产中的精脱硫技术、甲醇催化剂的使用效果（寿命、生产强度）及其与国外先进水平的差距和应对措施。     

强化干法精脱硫保护甲醇催化剂

黑化集团“18@30”工程中设置了联产30kt/a甲醇装置,该装置采用丹麦托普索公司技术和主要设备,并使用了托普索公司提供的MK101甲醇合成催化剂.众所周知,甲醇催化剂的使用寿命与脱硫技术密切相关.目前,中氮厂有相当一部分联醇装置中的铜基催化剂使用时间不到一年,频繁更换,给各厂稳定生产带来一定影响.催化剂失活的一个主要原因就是新鲜气中总硫含量偏高,硫化物一旦与活性组分Cu生成CuS和Cu2S,就大大降低了催化剂的活性.据介绍,当硫容达3%～4%时就会完全失活.MK101催化剂的主要成分是CuO、ZnO、Al2O3,为保证该催化剂使用寿命达3年以上,要求进甲醇合成反应器的新鲜气中总硫含量不超过0.01×10-6.本装置在提高精脱硫效率的基础上,采用双级干法精脱硫,并选用多种脱硫剂组合使用,以确保总硫含量合格.     

我国联醇工业的现状及发展

合成氨联产甲醇是我国化肥企业开展多种经营、提高经济效益的重要途径之一,该文从醇氮比、造气、变换、合成气脱硫、甲醇合成塔内件设计、甲醇精馏塔和精馏馏程、净氨、联醇新工艺等方面探讨了合成氨联产甲醇的发展现状及存在的问题;并就我国联醇生产提出了一些建议。     

联醇厂应用常温精脱硫新工艺首次通过一年运行

<正> 湖南益阳地区氮肥厂系年产3万吨合成氨、联产1万吨甲醇厂。为彻底解决甲醇合成催化剂的硫中毒问题,延长其使用寿命,1991年5月底,该厂采用了湖北化学研究所研制生产的 EH—_1Q 有机硫水解催化剂及其与 EAC 活性炭相结合的常温精脱硫新工艺(均系国内首次使用),1992年3月通过了全国小氮肥协会组织的专家测定。测定记要认为:联醇催化剂寿命从原60～70天延长至180天,取得了突破性进展,由此带来了节省催化剂,提高联醇产量,降低能耗等80万元/年左右的显著经济效益。到1992年11     

联醇后气体净化脱硫技术总结

2000年我公司实际生产合成氨15.17万t,尿素24.92万t,精甲醇1.96万t。三十多年来,伴随着合成氨生产能力的不断扩大,化肥产品品种的改变,生产工艺技术与管理水平的日益提高,其合成氨净化质量也不断得到了改善,特别是1995年以后,通过实施合成氨联产甲醇工艺技术改造,进一步促进和完善了系统脱硫工艺技术,使合成原料气中硫化物含量达到了高净化度。从而有效地保护了联醇和氨合成催化剂,使联醇和合成氨生产取得了重大进步,实现了长周期稳定生产,其中第一炉WC－1型联醇催化剂的使用寿命即达到44个月,为国内联醇单塔生产目前较长运行周期。第二炉催化剂现已使用24个月,其CO转化率仍达80％,预计使用寿命仍可达到3年以上,生产强度则能达到600t/m^3以上。气体净化度的提高,不仅为联醇生产的稳定创造了条件,同时也为铜洗精炼工序操作的稳定、氨合成催化剂使用寿命的进一步延长奠定了基础。1^#氨合成塔第一炉催化剂（A301型）已运行51个月,预计可使用5年以上。2^#氨合成塔第二炉催化剂（ACQ型与A110－5Q型）已运行69个月,活性仍然很好。预计该炉催化剂可使用7年以上,催化剂生产强度超过6万t/m^3,吨催化剂消耗降至0.05kg以下,技术指标均达到国内中小氮肥厂的先进水平。     

几种合成气的净化工艺浅析

合成原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气微量（CO＋CO2）超高将导致氨合成催化剂中毒而无法运行。目前我国以煤为原料固定层气化的大多数中小氮肥厂采用铜洗法脱除微量（CO＋CO2）。传统的铜洗法是一种较为落后的净化工艺，存在着设备多、工艺复杂、操作麻烦而物耗高、又是生产中的主要环境污染源等缺点。随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，近期中小氮肥厂在原料气净化中相继出现联产甲醇、甲烷化、     

合成氨联产甲醇现状及发展

合成氨联产甲醇可以提高原料气的利用率，降低产品成本，增加企业经济效益。本文从醇氨比、造气、变换气、脱碳、合成气脱硫、甲醇合成塔内件设计、甲醇精馏塔和精馏流程、弛放气脱醇等方面探讨了合成氨联产甲醇的发展现状及存在的问题，并介绍了联醇生产中新的并联工艺及联醇生产串联甲烷化的双甲流程。     

888脱硫催化剂应用情况总结

湖北三宁公司氮肥厂现有9万t合成氮生产能力。半水煤气脱硫采用氨水液相催化法脱硫法，催化剂原来使用的PDS MSQ，脱硫效果不理想，出口H2S基本上在0．12g/m^3(标态)以上，对全厂生产系统带来了较大影响，特别是甲醇触媒寿命短，碳化化肥结品细，水份超     

新型铜基甲醇催化剂使用小结

南阳德润化工有限公司已发展成为年产100kt合成氨联产60kt甲醇的企业,现有甲醇合成系统三套,其中两套Ф800甲醇系统,一套Ф1200甲醇系统,三个甲醇合成塔均使用新型C207联醇催化剂。由于过去使用联醇催化剂型号较杂,且催化剂升温还原气体多为铜洗后的气体,气质较差。     

常温精脱硫新工艺——EH-1Q COS水解催化剂串EAC活性炭

对原料气的常温精脱硫,该文介绍了一种 EH—1Q COS 水解催化剂串 EAC 活性炭的新工艺。该工艺在湖南益阳地区氮肥厂使用已1年多,效益显著:(1)联醇催化剂寿命从原来的60～70天延长至180天左右;(2)节省催化剂,提高联醇产量,年降低能耗费用达80万元。     

联醇催化剂生产强度创新记录

我公司系年产合成氨 8万吨 ,联醇 1.5万吨、尿素 6万吨、碳铵 16万吨的小氮肥厂。 1996年计划上一套联醇 ,通过考察 ,发现甲醇催化剂对硫非常敏感 ,易受微量硫中毒而失活 ,因此 ,要延长甲醇催化剂的寿命 ,选择合适的常温精脱硫新工艺是至关重要的。根据 1996年全国小氮肥协会在南京会议上的推荐 ,结合我公司使用低硫煤为原料与碳丙脱碳的特点 ,我公司常温精脱硫采用湖北化学研究所开发的“ＪＴＬ - 4”新工艺 ,其工艺方块图为 :脱碳气 Ｔ10 2 　　　 ＥＺＸ(1)脱碳气气量为 2 2 0 0 0ｍ3(标 ) /ｈ ,Ｔ10 2、ＥＺＸ精脱硫剂装填量均为 18ｍ3,…     

JTL－4常温精脱硫新工艺首次在联醇厂的应用

ＪＴＬ－４常温精脱硫新工艺首次在联醇厂的应用我厂合成氨一分厂系年产合成氨３００００吨并联产甲醇１００００吨的氮肥厂。１９９４年１２月中旬在联醇投产时采用湖北省化学研究所最新开发的“ＪＴＬ－４常温精脱硫新工艺”。该新工艺由ＥＡＣ－２型Ｈ２Ｓ精脱硫剂串Ｅ...     

保护甲醇与醇烃化催化剂的常温精脱硫工艺选择和应用

本文介绍了保护甲醇与醇烃化催化剂的三种常温精脱硫工艺及特点,阐述了如何选择精脱硫工艺和精脱硫剂,总结了应用效果。这三种工艺均可将原料气中总硫（H2S＋COS＋CS2）脱除至〈0．1&#215;10^-6,有效保护甲醇与醇烃化催化剂,延长催化剂的使用寿命,提高催化剂的生产强度,保证生产装置长周期稳定运行。     

联醇厂首次配套使用“常温精脱硫——间冷绝热复合式内件——NC_(501)甲醇催化剂”三项新技术

<正> 山东省临朐县化肥厂生产2万t合成氨、联产5000t甲醇.于1993年6月首次配套采用“常温精脱硫——间冷、绝热复台式内件——NC_(501)甲醇催化剂”三项新技术,并一次开车成功,投入正常生产.其中湖北化学所研制生产的T(504).(原EH—IQ)型有机硫水解醇化剂和T_101(原EAC—1)型活性炭精脱硫剂及其结合的常温精脱硫新工艺已于1993年4月通过化工部和湖北省联合鉴定,认为新工艺属国际首创,两项新产品居国际领失和国际先进水平.科前该项新工艺已在全国二十多家中小联酸厂应用、占常温精脱硫使用面的80%均取得了明显的经济效益.NC_(501)系南化公司研究院推出的最新节能高效型联醇催化剂,在该厂首次应用.间冷绝热复合式内件((?)600,一次催化剂装2.4t),系浙江工学院机械厂生产,也已在全国联酸厂中广泛应用.常温精脱硫,间冷、绝热复合式内件,新型联醇催化剂是联醇生产中最重要的三项技术,至1994年1月,该厂实际使用已超过4个月,取得了满意的结果.     

活性炭精脱硫工艺在我厂联醇生产中的应用

介绍了活性碳精脱硫工艺在贵州化肥厂有限责任公司合成氨联产甲醇的应用情况．保护了甲醇催化剂，优化了后工序的工艺运行。     

φ1200均温型甲醇内件应用总结

本文介绍了国内制造的第一台φ１２００均温型甲醇合成塔内件配用ＷＣ－１型铜基催化剂的使用情况。实践证明，该内件具有操作稳定，压差小、温差小、催化剂低温还原出水快等优良性能。与原料气体应用ＪＴＬ－４常温精脱硫工艺配合，使ＷＣ－１型催化剂和均温内件的先进性得以充分发挥，取得了国内联醇单塔生产的新水平。     

精脱硫在我公司的应用

平顶山飞行化工(集团)有限责任公司一期是以煤焦为原料，年产80kt合成氨，联醇年产20kt，采用栲胶法脱硫，中变串低变，变脱，热钾碱法脱碳，联醇，铜洗精炼后送至氨合成流程。联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO和CO2含量来控制。联醇催化剂采用C207铜基催化剂，在甲醇生产中催化剂的使用寿命短是个严重的问题。在联醇厂中催化剂的使用寿命一般是2～3个月，致使催化剂更换频繁，成本上升，能耗增加。引起催化剂活性衰退的主要原因是净化气中的有机硫和无机硫。2001年因甲醇价格上涨，公司决定重新开启甲醇系统，为了降低甲醇系统生产成本，延长甲醇催化剂的使用寿命，公司决定对净化系统进行工艺技术改造，在压缩机四段入口前脱碳后上精脱硫，进行原料气的三级脱硫。     

优化改进后活性炭精脱硫剂的应用小结

1前言。2003年2月，经过咨询、考察多家生产甲醇的厂家，同时查阅相关技术资料后，我公司选用了河南长葛市龙基实业公司生产的活性炭精脱硫催化剂（JTS-2串JTZX流程）对焦制氨系统脱碳氢进行精脱硫处理，来保证我公司2万吨／年联醇生产的气源供给。