电磁辅助钣金拉延快速成形技术修形磁场研究

电磁辅助钣金拉延快速成形技术是一种新型的钣金件拉伸成形技术.修形磁场的设计是电磁辅助钣金拉延快速成形系统磁场设计的关键部分.用ANSYS分析了单元体之间磁力线的分布情况,并用实验验证了修形磁场的可行性.     

基于Dynaform盖板成形工艺研究

采用Dynaform有限元模拟分析法研究了盖板一模一件和一模两件成形工艺过程,分析了减薄及起皱等缺陷.结果表明:一模一件拉延成形时,整体减薄率较大.通过工艺补充面优化和增大压边力,可以降低减薄和起皱程度.一模两件拉延成形时,整体减薄率下降,增大压边力有利于降低起皱程度,生产效率为一模一件时的1.5倍.     

基于FASTAMP的汽车横梁支架拉延工艺设计及制件检测

针对某型号汽车横梁支架拉延成形过程,借助于FASTAMP软件对其成形过程、成形极限图和减薄率进行预测。设计了合理的拉延工艺,防止起皱和拉延不足等现象的产生。同时,利用UG软件进行了拉延模具整体结构方案设计,并对设计出的拉延模进行装配及产品试制;借助于三维自扫描仪,扫描获取试模后的制件云数据。利用Geomagic_Control X检测软件进行检测,得出了符合要求的贴合度数值,验证了拉延模设计的合理性。     

基于Dynaform的某汽车外板件拉延分析与模具设计

详细分析了某汽车外板拉延件的成形工艺,利用Dynaform分析软件对拉延件的成形过程进行数值模拟,获得了坯料流入量分布、拉延结果、板料厚度变化及FLD图等模拟结果.通过对模拟的结果分析,提出了减少成形缺陷的措施.根据分析结果进行拉延模具设计,确定了拉延模具结构及压力中心,设计了上模、压边圈及下模,详细阐述了其工作原理,并进行了实际冲压试验.结果显示,借助数值模拟技术实现了拉延模的结构优化、提高了模具设计效率与可靠性,并最终通过实际实验调试获得满足质量要求的汽车外板零件.     

电磁辅助实体模快速成形技术

电磁辅助实体模快速成形技术是一种新型的板材加工技术.该技术利用磁场对磁性材料的作用和磁场的光顺性,使磁性材料粉末在磁场力的作用下,将离散单元体之间的凹坑填平,使单元体与磁性材料粉末在强磁场的作用下成为一体,即传统意义上的实体模.该技术有效地消除了多点成形中存在的压痕缺陷,提高了板材的成形质量.以一个成形零件为例,用ANSYS分析了其修形磁场,并用实验结果验证了电磁辅助修形技术的可行性.     

汽车顶盖拉延成形工艺模拟及质量控制

为提高汽车顶盖拉延成形件质量,采用板料成形分析软件Dynaform对其成形过程进行有限元模拟仿真,研究了凸凹模间隙、摩擦系数、压边力及拉深筋条数对顶盖拉延成形质量的影响规律;通过CAE分析和正交试验相结合优化了该产品的成形工艺参数,确定了影响其拉延成形质量的关键因数值,减少了实际试模次数,提高了模具制造效率。通过试验对顶盖成形的关键因素进行验证。结果表明:顶盖CAE数值模拟分析能较好地预测其拉延成形缺陷,模拟情况和试验产品质量相符,误差都在允许范围之内,用模拟得到的工艺制备出了符合质量要求的零件。     

基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计

对汽车覆盖件拉延模的设计进行了研究。以汽车发动机盖外板为例,在零件数模建立的基础上,借助拉延成形仿真对成形过程中的拉裂、起皱等缺陷进行预测,得到零件的成形极限图和厚度变化图,并依此来判断其成形效果。通过改变结构参数和工艺参数优化拉延成形方案,根据最佳的成形方案进行了拉延模结构设计。最后通过试验对设计结果进行验证,试模结果与仿真分析结果一致,零件的最大变薄率为27.5%,最大变厚率为9.5%,满足成形要求。研究结果表明,基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计方法是可行的,能够缩短产品开发周期,提高设计水平。     

基于CAE分析和FLD实验的拉延模具模面优化

在汽车零部件的生产过程中,冲压模具拉延模面设计的优劣决定了冲压件的成形性、成形质量和型面尺寸精度。以我公司生产的某车型后地板左/右纵梁零件为例,零件形状复杂、拉延深度深,对拉延模具型面设计要求较高,生产中零件变截面拐角区域易出现拉延开裂现象,严重影响零件的工艺质量及生产效率。基于CAE分析,对其初始设计加工的拉延模面拉延成形过程进行数值模拟,依据CAE分析结果对零件拉延模面设计进行修改优化,得出合理的拉延模面用于模具加工制造,并通过FLD实验验证分析结果,为后续复杂零件的拉延模面设计提供参考,缩短了设计周期。     

汽车挡泥板冲压工艺的改进

以汽车挡泥板为研究对象,对其原有冲压工艺进行分析,针对原有工艺的不足,提出新的工艺方案,重点介绍了一模四件的拉延模设计。并利用有限元分析软件AutoForm对该工艺的成形过程进行数值模拟仿真。优化拉延筋的设置方式和尺寸后,解决了优化前局部成形不充分及开裂的问题。模拟结果验证了新工艺的合理性和可行性。采用该工艺不仅能提高材料利用率,减少模具成本,节省了一副落料模,而且可以缩短模具设计周期,提高整体生产效率。     

矩形盒深拉深成形有限元模拟

针对矩形盒成形过程中各种形式的起皱和拉裂问题，采用MSC．Marc有限元分析软件对矩形盒深拉延成形过程进行模拟。建立了包括板料、凸模、凹模及压边圈在内的整体分析模型，通过对成形过程中拉深件的等效应力进行比较，分析了不同的凸模圆角半径、凹模圆角半径及凸模角半径对矩形盒拉深成形的影响。此外，还对模拟结果做了进一步的分析，得出了凸凹模圆角半径之间的相应关系，以便合理的确定矩形盒深拉延成形时二者的取值范围。考察了模拟方法的可行性和可靠性。     

高速铣削刀具特点及应用

从高速铣削的刀具材料、刀具结构、刀杆夹头结构和刀具的热平衡等方面较为详尽地讲述了高速铣削刀具的技术特点、应用范围及注意事项。     

柔性制造系统刀具需求规划问题的研究

以一个刀具移动的柔性制造系统为背景，研究了在刀具购买资金预算下如何规划任务所需刀具中每种规格的刀具数量问题，其目标就是最小化任务的在制时间。我们利用已有文献的结论简化实际问题，给出了求解在制时间和刀具等待时间的递归算法，然后通过增加关键机床上的关键刀具数量来修改中央刀具库中的初始刀具配置，所谓关键刀具就是指“刀具的等待时间之和／刀具成本”最大的刀具，以上过程不断重复直到超过购买刀具资金的限制。最后，我们通过随机产生的问题进行了结果比较，数据结果表明所介绍的算法能给出较优的解。     

数控机床对刀原则方法及其应用

阐述了数控机床中常用的对刀原则和方法，从实用的角度介绍各种不同类型的数控机床的常用对刀方法。     

自动换刀装置刀时间计量方法

对常用的刀对刀、切削对切削的换刀时间如何计量进行了论述，并提出了一种新的位置对位置（position-to-position简称PTP）换刀时间计量方法，同时说明了这些计量方法的特点和应用。     

数控编程中有关换刀问题的探讨

主要探讨了不同系统、不用类型的数控机床的刀具机能，换刀点的选取以及换刀格式的书写，并指出不同的机床其程序格式不一定相同，所以不论手工编程还是自动编程都必须严格按机床要求的格式进行编写。     

数控车床对刀分析与应用

文章根据数控车床加工时的不同精度要求,介绍了两种简捷而又实用的对刀方法.     

模具高速加工中的走刀路径策略

刀具轨迹生成方法是模具高速加工数控编程的基础和关键。从优化高速加工工艺策略的角度．详细阐述高速加工中常见的进退刀方式、走刀方式、移刀方式、拐角加工和清根加工等策略。并对常用CAM软件中73具轨迹策略进行总结和分析。     

石墨碳块复合加工机床的防护设计

石墨碳块加工过程中会产生多种形态的尘屑,这些尘屑对加工刀具寿命、零件的加工精度及机床精度保持性产生很大的影响。为消除石墨碳块的尘屑对机床的影响,给出了在设计石墨碳块加工机床时应采取的防尘措施及石墨尘屑的收集方法。     

刀具材料的研究与进展

刀具材料近年来取得了极大的发展,如氮化碳超硬涂层高速钢及一些新发展的陶瓷刀具材料等。本文对刀具材料的新成就和新进展作了综合评述。     

超硬材料刀具的特性及应用

本文主要介绍了单品金刚石刀具，高温高压合成的聚品金刚石（PCD）刀具，聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具及化学气相沉积的金刚石膜（CVD）刀具的特性及应用。我们做了有关CVD刀具与PCD刀具耐磨性的切削试验：通过试验可以看出，CVD刀具确实有较好的耐磨性，但是在切削时间为17min时，由于CVD较PCD脆，在25倍显微镜下观察发现CVD金刚石刀具的刀口有明显的崩刃。另外发现，CVD金刚石刀具在制造及使用过程中也极易出现崩刃现象，所以目前大多数厂家仍以使用PCD刀具为主，CVD金刚石刀具的推广仍需要一个过程。