电泳涂搪的方法及装置

本发明涉及用于钢铁坯件上进行电泳涂搪的方法及使之付诸实施的具体装置。 电泳涂搪应用中的缺点就是随着不断地涂搪操作,搪瓷釉浆里(悬浮物)的瓷釉粒子的利用性能越来越差,因为利用电泳原理沉积在坯胎上的瓷釉层的含水量要比搪瓷釉浆的含水量少。 另外一个缺点就是,在电泳涂搪操作中,瓷釉浆的导电性能也随之增大,导电性能增大的产生主要是在进行电泳涂搪时,不可能避免电解。搪瓷釉浆中的离子,根据自己所带电     

供施涂粉粒料于制品表面的设备及方法

本发明总的来说是关于往制品上施涂粉粒料的方法。更确切地说,是往加热的金属制品如浴缸上施涂搪瓷釉粉或相同粉末料,并当制品冷却后形成一层坚硬瓷层的方法。 往卫生洁具如金属制浴缸、洗涤盆或同类制品上施涂粉末搪瓷釉,传统上是这样进行的,即把待涂搪的制品或铸件加热到预定的温度后,将其从加热炉中取出并放置在一适合于倾斜90°圆弧且可旋转约360°的支架上,一操作者站在热铸件上方用手将干釉粉撒在被加热的制品上,而制品在支架上旋转,使其各个表面都能接受连续洒下的釉粉。 制品金属坯体的热量使搪瓷釉粉一接触到坯件便随即熔化并密着于其上。该过程通     

钢质坯件电泳涂搪的方法

本发明是关于在铁类材料,特别是在钢质坯件上进行电泳涂搪的方法。 人们知道,钢质坯件电泳涂搪方法的缺点就是涂搪制品得不到完善的白色,这主要是由于涂搪坯件正极极化引起了镍和铁的氧化。氧化作用造成了瓷釉变色。另外,由于氧化作用,电泳槽里的釉浆经多次坯件涂搪后,颜色起了变化,出现了棕褐色或黄颜色。另一个缺点就是失去了密着反应中为搪瓷密着所需要的一部分镍。 为此,本发明提出一种改进的涂搪工艺,它能避免刚才提到的种种缺点。 按照发明,铁质坯件,特别是钢质坯件,在一些预处理,如:脱脂、酸洗、镀镍或类似处理后,在电泳涂搪前,可镀上一层锌,这方法中,人们还能用其它蒸发温度高于瓷釉硬化温度的金属来代替锌。所以,使用氧化物为白色或近似白色的金属物是有益的。     

厨房铝炊具的涂搪方法及搪瓷制品

本发明介绍的方法主要用于铝制搪瓷炊具,诸 如:燉锅,煎锅,高压锅等。 发明主要在于,涂搪之前,在常用料方组成的釉浆里,加入重量15％的石英粉,该粉细度为0.038mm,釉浆细度为0.048mm。 未熔化的石英耐热温度要比瓷釉高。人们担心因添加了石英粉,可能会对瓷层质量产生不利影响。     

国外烧锅涂搪机简况及涂搪机在我国的应用探讨

根据烧锅生产工艺,国外的烧锅涂搪机有底釉涂搪机和面釉涂搪机。1981年第十二届国际搪瓷年会上,意大利SPA公司向大会介绍了MG-O底釉涂搪机和MF-1面釉涂搪机。此外,联邦德国的全自动面釉涂搪机,日本的离心式流淌机,也为先进的烧锅涂搪设备。 1.MG-O底釉涂搪机 该涂搪机(图1)可对坯件内外进行涂覆,并对烧锅周边加以清     

电泳涂搪的装置及方法

本发明涉及关于在装有电极的液槽里进行金属坯件电泳涂搪的方法和装置。 已经存在这些方法和装置,即把带阴电的电极固定在隔开的阴极部位,并在它的上方,约高度1/3的地方开设一个供水排出的溢流口。 隔开的阴极部位内盛有弱的电解液。当阴极和阳极之间通上电流时,釉浆里的阳离子随着多余的水渗透到阴极处,从溢流口流走。因此,釉浆中瓷釉粒子的比例和釉浆的导电性就能得到控制。 这个装置的使用效果令人感到满意,但不足之处就是隔开阴极部位以及溢水装置的价格相对来说比较昂贵。此外,当过滤膜一损坏,电解液就从阴极处流到电泳槽里。 还有其它浸入电解液中使其渗透到隔开的阴极部位内而进行涂搪的方法和设备。 在另一已知涂搪装置中,透过过滤膜的液体,被唧简吸入并送入补助装置中,该液体和补充料拌匀后又重新加进电泳槽。从涂复的情况来看,这种回收稀释溶液的方法还是可行的。 电泳涂搪时,以水作为悬浮剂。另外,在电泳涂搪中,釉浆的导电性不断增加。釉浆导     

搪瓷瓷面涂覆氟树脂的方法

1 专利申请范围 在涂搪了底釉的金属坯体上涂覆氟树脂时,预先在其底釉层上涂搪含有下述组成成份的釉浆作为内涂层。 a)熔块:100重量份,其组成成份为:SiO_2 40—55重量％,Al_2O_3 5—10重量     

浸搪与流动涂搪工艺(四)

钳搪法主要用于中空制品,也用于复杂形状制品的涂搪。钳搪能使制品里外面涂覆完整。许多造型不宜用浸搪淋釉法施搪的却可用钳搪法来完成,钳搪比传统的浸搪更能去除多余的釉浆。 钳搪程序的一般规定为: (1)使底部甩去多余的釉浆均匀地移向身部;     

平板金属件的涂搪方法及其涂搪后的制品

本发明涉及平板的金属件的涂搪方法及其涂搪后的制品。其步骤包括1).对平板金属件进行预处理;2).将金属陶瓷瓷釉层施涂于经预处理后的一面;3).在适当的熔化温度下熔融已施涂的金属陶瓷瓷釉层;4).再在瓷釉层上施涂一层可透气的耐化学腐蚀的漆层。     

微晶玻璃及其制作微晶搪瓷层方面的改进

本发明是涉及微晶玻璃的,特别是关于适合制作微晶搪瓷釉的微晶玻璃及其涂搪金属制品的方法的。 众所周知,工业上和家庭中使用的很多金属制品都要求具有耐用的涂层,以防止金属制品在使用中发生氧化与化学侵蚀。例如化工厂中用软钢制作的压力容器和家用炊具需要涂覆保护层,除能耐环境条件侵蚀之外,还应具有高抗热震性能同良好的硬度与机械强     

平板金属件的涂搪方法及其涂搪后的制品

本发明涉及平板的金属件的涂搪方法及其涂搪后的制品，其步骤包括１）．对平板金属件进行预处理；（２）将金属陶瓷瓷釉层涂于经预处理后的一面；（３）在适当的熔化温度下熔融已施涂的金属陶瓷瓷釉层；（４）再在瓷釉层上施涂一层可透气的耐化学腐蚀的漆层。     

浅析搪瓷釉浆的基础概念和性能(续)

5 影响釉浆流变性参数的因素 涂搪是搪瓷生产工艺中重要的工序,釉浆的流变性能如何是影响这一工序的主要因素。由于釉浆的流变性能不稳定,常使工艺改革难以进行,搪烧后的产品质量不佳都会出现。为保证釉浆流变性能符合涂搪要求,必须围绕工艺参数,电解质剂最、釉浆pH值、容重、粗细度、老化时间以及釉块的生熟程度等这些对流变性能主要参数;粘度、屈服值、流动极限、触变性等有影响的工艺参数简单地分析讨论。     

欧洲搪瓷工业的革新动向

本文提供了西欧搪瓷工业因劳动报酬的提高和产品激烈竞争的影响,促使他们对一些生产方法和产品加以改进的情况。叙述了新工艺的发展趋向,如真空设备中的釉浆涂搪,自动涂搪机的应用,粉末涂搪的推荐(静电涂搪),以及电泳涂搪和干粉静电涂搪的发展,这些工艺都有助于搪瓷制品的生产开辟新途径。     

立式电加热酸洗湿铁坯红外干燥炉的研制

1 引言 钢板经冲压制成搪瓷坯体之后,坯体上沾有许多油污及其它杂质,为了保证搪瓷制品的质量,铁坯在涂搪釉之前必须进行净化处理,以便清除其表面的油污、锈蚀等杂质。利用化学脱脂酸洗的方法除去坯体表面的油污和锈蚀,是目前我国搪瓷生产中普遍使用的一种方法。清洗后的湿坯一般不立即进行涂搪,为了防止其表面氧化锈蚀,影响涂搪性能和瓷层质量,湿铁坯应经干燥处理。     

专利文摘与论文文摘

9501 01搪瓷釉块:J92一2531,[专,日文]//1984.05.25一1992.01.20 本发明所提供的釉块是低温烧成用的面釉釉块.其组成成份,以重量另计为:56.0成510:(63.0,6 .0(B203(10.0,5.0(R02(10.0(R二Ti Zr),23.0成R‘,0(26.0(R户二Na Li),3,0成F(7.0,Mo03为0.1一5.0.并且还应满足1/3(Ti/Zr〔3 .0,2/3(Na/Li‘4.0. 本釉块制成的釉浆可涂搪在低温烧成的底釉上面,在700一750℃烧成,烧成无畸变且不产生沸现象,耐酸性、耐碱性均达到JIS R3401的AA级。9501 02透明搪瓷釉块:J92一2532,[专,日文〕//1984.11.09es一1992.01.20 本发明所提供的釉块是低…     

悬浮剂对釉浆涂搪性能的影响

用电子显微镜和光学显微镜观察了搪瓷釉浆的显微形貌,探讨了悬浮剂对涂搪性能的影响。     

搪玻璃盘管的设计探讨

搪玻璃盘管是指用一定直径的圆管弯制成多层螺旋状,且只有一个进口与一个出口的封闭式热交换结构(图1)。其外表面经涂搪瓷釉后放置于搪玻璃釜内,极大地提高了釜内物料的热交换效率和反应速度,因而使搪玻璃设备的技术性能有了一个较大的提高。     

铝搪瓷器皿的制造方法

本发明关于铝搪瓷器皿的制造,确切地说,就是在这些制品表面涂复一层玻璃状装饰釉。 到目前为止,人们已在轧制,冲压或深冲的铝坯件表面涂上各种不同颜色的瓷釉,但这瓷釉的外观装饰不能和涂在钢板用具上的瓷釉相媲美。 坯件经过相应的表面处理后,用喷枪或浸渍的方法使其壁和底的外表面涂复着一层搪瓷釉浆。涂布釉浆的坯件送入温度550℃或610～615℃(根据瓷釉组成)的炉中进行烧成。     

低温无底釉耐酸搪瓷釉的研制

工业耐酸搪瓷釉大多在900～1000℃高温下烧成,同时需要在底釉上涂搪耐酸面釉.本文研制出的耐酸釉无需底釉,它起到底釉和面釉的双重作用,在850～880℃烧成,能减小搪瓷坯体烧成变形程度.瓷层密着成丝网状,瓷面具有良好的光泽度和致密度.经测定,这种瓷层在1%的硫酸溶液中煮沸2h,失重小于0.06mg/cm2,具有很好的耐酸性.     

烤箱湿法喷搪与静电干法喷搪工艺研究

湿法喷搪工艺与静电干法喷搪工艺同属以釉粉在金属坯体表面进行涂覆的搪瓷工艺,但其工艺原理、工艺流程不同,因此对工艺的要求也不同,使得湿法喷搪与静电干法喷搪制品呈现出不同的性能.本文通过归纳对比湿法喷搪与静电干法喷搪工艺特点、搪瓷制品的物理化学性能,分析烤箱的两种生产工艺的区别,及传统搪瓷工艺与新兴搪瓷工艺的优势和劣势,并瞻望搪瓷烤箱涂搪工艺的未来发展方向.