三通压力补偿阀的设计与研究

该文对三通压力补偿阀进行了分析研究,设计出了一种带有流量匹配、自动低压卸荷、负载感应反馈、过载安全保护等功能的节能型液压阀.该阀用于节流调速回路可极大提高执行元件的负载速度刚度,其压力卸荷功能可以减少系统油液发热,对提高液压系统效率,简化液压回路,具有较广泛应用价值.     

一种新型复合电液比例阀

目前,电液比例阀在注塑机以及其它领域得到广泛应用。我厂根据本地区情况,研制并开发了复合型电液比例阀。此阀在液压系统中起到了流量、压力双控制作用,可作为一种电液控制元件,用于各种液压控制系统。它除具有双重控制作用外,还具有节省能量、限压以及温度补偿等功能,起到一阀多用的效果。在液压控制系统中可取代多个溢流阀和流量控制阀。工作原理及结构从简化原理图可看出,阀内部基本上是由两部分来分别控制流量和压力。流量控制部分由大位移比例电磁铁控制的直动型节流阀和一个三通压力补偿阀。压力补偿阀用以检测节流阀进出口压差,实现流量的恒定。另一部分是一个较小功率的比例电磁铁,控制一个先导压力阀并带动主阀进行压力控制。此主阀与前面提到的三通压力补偿阀是一体的,因此压力阀控制了流量阀的出口压力,而流量阀因为有了压力阀的补偿作用,其输出     

一种节能型比例电磁阀

在比例换向阀上配装三通压力补偿阀和溢流阀,不仅能大大提高比例换向阀的响应频率,使液压系统具有较强的抗负载变化能力,还可降低液压系统在流量调节时的能量损失,使其成为一种节能型比例电磁阀。该节能型比例电磁阀由比例换向阀1、压力补偿阀2、溢流阀3和阀体4组成。压力油经进油口P进入阀体4后,分为3条回路:一条经压力补偿阀2到达阀体4的回油口T,另一条到达比例换向阀1的进油口,第三条油路与阀体4的测压表相连。其中压力补偿阀2的控制油口与比例换向阀1的出油口A连接,比例换向阀1     

液压电梯单片微机逻辑控制与交流变频调速控制系统的研究

采用单片微机与交流变频调速技术对液压电梯进行速度控制，在逻辑控制和变频调速中使用了多个单片机，在电机变频调速中采用矢量控制技术。系统通过一个带先导阀的止逆阀结合电机变频调速构成新型压力补偿和变转速容积调速复合液压调速系统。     

液压电梯单片微机逻辑控制与交流变频调速控制系统的研究

采用单片微机与交流变频调压技术对液压电梯进行速度控制，在逻辑控制和变频调速中使用了多个单片机，在电机变频调速中采用矢量控制技术，系统通过一个带先导阀的止逆阀结合电机变频调速构成新型压力补偿和交换转速容积调速复合液压调速系统。     

基于AMESim的甘蔗联合收割机多执行器系统分流技术仿真研究

为合理分配甘蔗联合收割机多执行机构的流量，针对甘蔗收割机执行机构的特点，提出将基于压力补偿原理的多执行器分流技术应用到收割机上，并对这种分流技术进行了理论分析和仿真研究。结果表明，该压力补偿分流技术能够有效保证液压泵按照各阀杆的行程比例均衡分配流量而不受负载大小的影响，同时，系统具有较好的抗流量饱和能力。     

SD7型推土机工作装置阀换向护罩漏油的治理

SD7型高架推土机工作装置液压系统采用压力补偿、定压差溢流阀节流调速系统。该系统的最大特点是结构先进、节省能源。使用过程中,工作装置阀换向护罩漏油的问题,长期未得到解决,影响了正常使用。经我们改进后,漏油问题得到了治理。工作装置阀换向护罩结构如图1所     

变频节流调速半主动式升沉补偿系统设计

为保证船用起重机不受海上波浪影响,安全高效地完成吊装作业,并且在现有半主动式升沉补偿系统的基础上进一步减少系统能量损失,提高系统效率,设计了变频节流调速半主动式升沉补偿系统。通过采用变频液压调速技术实现全局功率匹配,同时保留阀控组件,以期能够同时满足系统对位置控制精度和能量消耗的要求,并利用AMESim和Simulink软件分别建立了液压系统和变频电机的仿真模型,通过联合仿真对系统的补偿及节能效果进行了验证分析。结果表明,该系统对随机波的补偿精度可达99.7%,并且能量消耗仅为相同工况下普通阀控主动式系统的25.6%,节能效果显著。     

折臂式随车起重机变幅液压系统性能优化提升研究

为提升折臂式随车起重机变幅液压系统性能,介绍了当前变幅液压系统工作原理,并在此基础上开展实验研究,测试结果表明：当前变幅液压系统主阀调速区间偏小,变幅油缸下降时存在较大压力波动,且最大下降速度远小于设计值。根据上述测试结果分析影响变幅液压系统性能的主要原因,从而提出变幅液压系统及零部件的优化方案。采用相同的实验方法对优化方案进行验证,改进前后实验结果对比表明：该优化方案能够有效增大主阀调速区间,降低压力冲击,减小溢流损失,提升作业效率,使变幅液压系统性能得到明显提升。     

某工程车液压系统发热故障分析

某车辆调试时出现发热异常,超出理论计算范围。以事前质量控制的定量分析为依据,对可能导致发热的因素进行逐个分析,确定是马达自带的三通调速阀选型不合理所致,提出选型方案。对液压系统进行分析,去掉三通调速阀也能满足系统运行,故去掉此阀,发热正常,在计算范围内。从本次分析解决问题体会到液压工作者在设计时做好事前质量控制对事后质量控制的重要性,是事后质量控制的依据。保证使用的各项参数,避免制造后再更改之,从而减少成本及缩短工期。