分散换向蓄热式燃烧控制系统在加热炉的应用

济钢中厚板厂2#加热炉大修工程采用分散换向蓄热式燃烧系统。在燃烧控制上分为相对独立的3段,即预热段、加热段、均热段,3段共装有17对换向阀。该项目由济钢自行设计、实施,并于2004年初投用,自投用以来运行一直相当稳定,燃烧控制效果非常好,所产生的经济效益可观。该项目荣获省冶金总公司科技创新二等奖。分散换向蓄热式燃烧系统的每一对换向阀分别处在炉膛的两侧,即a,b侧;当a侧处于燃烧状态时,b侧必须处于排烟状态。反之,当b侧处于燃烧状态时,a侧必须处于排烟状态。一个换向阀由两个气缸分别对空气阀和煤气阀进行开启和关闭控制,每个换向…     

酒钢二高线加热炉改造实践

通过对酒钢二高线加热炉的改造,预期提高加热能力,解决炉墙串火和煤气泄漏的问题,适当降低能耗加深炉压,调整加热温差。为了达到预期目标,主要针对蓄热式烧嘴进行改造,改造燃烧系统时对钢立柱做适当改造和修复,重新铺设炉墙钢板,拆除炉底挡墙,更换耐火材料。检测并修复优化加热炉的燃烧系统的蓄热烧嘴和蓄热体、换向系统的换向阀、换向控制功能,点火烘炉系统和烟气系统。     

蓄热式加热炉排烟系统改造

通过对加热炉排烟系统改造,将加热段、均热段排烟系统进行分段独立控制,解决了炉压超高问题,同时对均热段蓄热室排烟温度超高、加热段炉温偏低等问题起到有效控制。     

蓄热式加热炉烟气反吹系统的设计与应用

蓄热式加热炉换向燃烧时,煤气换向阀至烧嘴之间管道里残留的煤气直接被排入大气。为了能够降低蓄热式加热炉能源消耗、减少污染排放,对蓄热式加热炉换向过程开展探究。对唐山市某钢厂一座160 t/h蓄热式加热炉设计了蓄热式加热炉烟气反吹系统,通过科学的时序控制和安全联锁,与原蓄热式加热炉控制程序合理链接,实现整套系统安全可靠运行。蓄热式加热炉烟气反吹系统的投入应用,使加热炉单位能耗由原来的0.882降低至0.823 GJ/t,CO减排率达到94.9%,同时为燃烧控制及维修提供了数据依据。     

蓄热式加热炉燃烧技术

介绍了蓄热式加热炉燃烧技术工作原理和优点。并对主要加热设备如蓄热烧嘴,蓄热室,换向装置,控制系统进行了分析。     

天然气不换向蓄热式熔铝炉的模拟应用

叙述了蓄热式燃烧技术的工作原理,并对燃料换向蓄热式燃烧技术和燃料不换向蓄热式燃烧技术进行了比较。利用 CFD 软件 FLUENT,采用标准k-ε湍流模型、漩涡破碎模型,对20 t熔铝炉炉内传热及烟气流动进行了数值模拟,得到了炉内气体温度场、流场的分布情况,为不换向蓄热式熔铝炉的应用提供了理论基础。改造后,实际的节能效果验证了模拟的正确性。     

节能降碳的蓄热式加热炉烟气反吹关键技术

摘要：蓄热式加热工艺是大型钢铁企业轧钢工序普遍采用的加热技术,但该工艺高频率换向蓄热燃烧导致公共管道内的燃气交替排入大气造成环境污染和能源浪费,使其成为钢铁生产流程中少有未进行污染物治理的生产工序。基于消除蓄热式加热炉热工制度缺陷,系统介绍了蓄热式加热炉烟气反吹扫技术及与之匹配的加热炉烟气反吹安全联锁与防爆技术、烟气反吹工艺设计与时序调控技术。该成果应用于某钢铁企业蓄热式加热炉（160t/h）建设国内首套换向残留燃气反吹技术示范线,该加热炉燃气放散体积分数由9.0%降低至0.208%,CO放散减排率达92%以上,轧钢燃气耗量节约4.38%。其后承建多家钢铁企业19条蓄热式轧钢加热炉烟气反吹改造工程,均取得较好效果,节能、环保及社会效益显著,同时减少碳氧化物的排放量,助力国家实现双碳目标。     

蓄热式加热炉自产煤烟爆喷反吹扫技术

1 技术概况 我国联合钢铁企业轧钢工序钢坯加热绝大多数采用蓄热式加热炉,加热炉燃烧过程中,左右两侧蓄热式烧嘴在燃烧状态与排烟状态之间高频率( 40～90 s)切换.由蓄热燃烧换向原理可知,蓄热式烧嘴每次由燃烧状态切换至排烟状态时,共用管道内均有一管煤气无法进入炉膛燃烧,而是在排烟风机抽力作用下,随排烟反向流动,经烟囱放...     

蓄热式加热炉自产煤烟爆喷反吹扫技术

1技术概况 我国联合钢铁企业轧钢工序钢坯加热绝大多数采用蓄热式加热炉,加热炉燃烧过程中,左右两侧蓄热式烧嘴在燃烧状态与排烟状态之间高频率( 40～90s)切换.由蓄热燃烧换向原理可知,蓄热式烧嘴每次由燃烧状态切换至排烟状态时,共用管道内均有一管煤气无法进入炉膛燃烧,而是在排烟风机抽力作用下,随排烟反向流动,经烟囱放散至...     

热风炉交错并联进风时的风温自动控制

高炉热风炉是采用蓄热的原理进行间断操作的热工设备,即在燃烧期热风炉蓄热室的格子砖受高温烟气加热,然后,转换到送风期,向热风炉送入冷风,由高温格子砖加热。但是随着送风时间的延续,格子砖温度逐渐下降,热风温度也逐渐下降。为了不影响热风温度,在热风炉的热风出口侧的混合室内或热风总管内将热风与冷风或低温风混合,以达到规定进入高炉的风温。     

脉冲蓄热式燃烧技术在台车退火炉上的应用

周期式工业炉窑普遍存在能耗高、热效率低等问题。脉冲蓄热式燃烧系统是一种加热质量好、节能效果显著的燃烧技术。重点介绍在台车式退火炉上采用脉冲蓄热式燃烧系统的配置和控制原理,并分析了该技术的节能效果,以及他在其他周期式工业炉窑上的推广前景。     

高效蓄热二次燃烧技术在加热炉中的应用

 加热炉换向阀换向时,烧嘴内滞留煤气和炉膛烟气一起被抽走排出,造成烟气中CO含量高,而且在烧嘴内形成高温区,使蜂窝蓄热体烧融、烧裂,使用寿命缩短。二次燃烧系统采用PLC换向装置,将一部分废烟气抽出,利用抽出的这部分废烟气将烧嘴内滞留煤气吹扫至炉内,进行二次燃烧。获得收益如下：二次燃烧系统使煤气的燃烧率达到90%以上,加热炉热效率达到71%以上。蓄热体使用寿命从10个月延长到18个月。大幅度地回收烟气中的CO,每年减少CO排放量接近0.2亿m3,达到环保效果。     

均热炉节能技术

<正>a.采用空气预热的蓄热式燃烧技术。对于火焰炉,以预热空气和煤气的方式,将烟气显热回收到炉内,是降低产品单位热耗、节约燃料、提高炉子热效率的最有效的途径。这是因为以预热空气和煤气的方式回收到炉内的物理热,与燃料燃烧方式放出的化学热不等价,单位物理的价值大于单位化学热。b.采用数字化蓄热式燃烧方式。数字化蓄热式燃烧系统由若干数字化蓄热式     

连续式高温空气燃烧技术的开发

针对频繁换向的蓄热式燃烧技术存在的不足,探讨了一种可实现连续燃烧的集中式蓄热燃烧技术并分析了其优势,同时开发出了一种连续式的高温烟气余热回收装置。该装置结合了换热器和蓄热室的优点,可以实现高温烟气余热的“极限稳定回收”以及高温空气的“连续燃烧”。     

连续式高温空气燃烧技术的开发

针对频繁换向的蓄热燃烧技术存在的不足,探讨了一种可实现连续燃烧的集中式蓄热燃烧技术并分析了其优势,同时开发出了一种连续式的高温烟气余热回收装置,该装置结合了换热器和蓄热室的优点,可以实现高温烟气余热的"极限稳定回收"以及高温空气的"连续燃烧".     

蓄热式加热炉的自动燃烧控制技术

介绍了蓄热式加热炉自动燃烧控制的关键技术及其应用，重点介绍蓄热式燃烧控制的三个特点：烟气温度测量、自动换向控制、烟空比控制．生产情况表明：自动控制系统运行稳定，排烟温度低，达到节能和环保目的.     

换向时间对加热炉蓄热室内温度分布的影响

采用高温空气燃烧技术的蓄热式加热炉在钢铁企业应用广泛。蓄热室是蓄热式加热炉的重要组成部件，换向时间是加热炉蓄热室的重要操作参数。为了探讨换向时间对蓄热室内温度分布的影响，以鞍钢连轧作业区1号加热炉为原型，搭建了加热炉蓄热室的试验装置。填充了10层蜂窝陶瓷蓄热体，开展了换向时间对蓄热室温度变化规律、沿蓄热室长度方向温度梯度变化规律影响的试验研究，分析了换向时间对蓄热室传热性能的影响。研究表明，蓄热室的温度随换向时间的延长呈现周期性变化。随换向时间延长，蓄热室平均温度呈现出先降低后升高的趋势，沿蓄热室长度方向的平均温度梯度先增大后减小。试验用加热炉的最佳换向时间为70 s，对应的热回收率、温度效率和综合传热系数分别为81.6%、91.4%和18.3 W/(m2·℃)。     

蓄热式加热炉的自动燃烧控制技术

介绍蓄热式加热炉自动燃烧控制的关键技术及其应用，重点介绍蓄热式燃烧控制与常规控制相比的三个特点：烟气温度测量、自动换向控制、烟空比控制。生产情况表明：自动控制系统运行稳定，排烟温度低，达到了节能和环保的目的。     

蓄热式加热炉预估换向控制系统

蓄热式燃烧技术是一种全新的节能环保燃烧技术，而换向控制是蓄热式燃烧技术最关键的部分，不仅关系到节能效果，还关系到换向阀和蓄热体的使用寿命。本文提出了一种新型换向控制方式，即预估换向控制系统，该系统根据前期采集的数据，采用牛顿插值法超前预估烧嘴排烟温度，并结合定时换向、预估强制换向和超温强制换向3种换向控制方式，有效防止了换向阀及蓄热体温度超高，延长了换向阀和蓄热体的使用寿命。     

烧嘴式蓄热式加热炉烟气残氧量在线检测技术

针对烧嘴式蓄热式加热炉独有的换向特性,使得空气（煤气）烟道在换向过程中有部分空气（煤气）流入,导致烟气残氧检测出现偏差的情况,换向时将氧化锆分析仪检测值延时10s显示,增加了软件补偿控制环节,以此作为参考值指导调整空燃比,并及时调整,使燃烧趋于合理,总烟气含氧量已由初期的10％控制到5％左右。