高水分白垩生料立磨系统的设计及应用

传统生料立磨处理原料的综合水分一般在15%以下,白垩水分含量一般为20%~35%。在利用高水分白垩制备水泥生料系统中,一般需单独设置辅料粉磨系统。高水分烘干型立磨采用立磨生料制备工艺,需要解决的两个核心工艺技术问题是原料的烘干和稳定料床的形成。原料的烘干,根据物料和高温气流在磨内的走向,采用磨内逐级烘干,分区控制各部位的烘干效果进行设计。针对高水分白垩为主的原料难以形成稳定料床的难题,主要采取设置布料刮板装置、设计合理的挡料环高度、设计合理的研磨压力等措施来保证料床稳定性,从而保证系统运行的稳定性。     

高水分自垩生料立磨系统的生产调试

采用立磨烘干粉磨含有硬质硅石的高水分白垩原料制备水泥生料的实践表明：对于处理以高水分、高粘度物料为主的生料立磨系统,系统的烘干功能和效率的发挥是整个系统正常运行的基础;风环设计的布风形式、挡料环高度以及粉磨压力的设计都需要充分考虑原料的特殊性,采取针对性优化设计;原料中的硬质杂质,对系统正常运行和耐磨件寿命都有负面影响,需要考虑在磨机外循环系统设计筛分排石系统。     

外置烘干炉改造生料磨的实践

1 概述 近年来，随着粉磨新技术的推广和应用．通过各种措施使人磨物料的综合水分控制在一个适当的范围．生料磨的产量明显提高。如果生料磨人磨物料综合水分达2％～5％．生料磨系统将出现以下问题：人磨水分偏高，造成物料的韧性加大易磨性差；含水率高的细粉易粘附在研磨体和衬板的表面，形成料垫．降低磨机的粉磨能力；水分过高的细粉还会堵塞隔仓板篦缝，物料通过率低，导致磨机台时产量下降；磨内物料含水量高，还能引起“饱磨”等等。总之，生料含水分过高对生料磨产量将造成较大的影响．     

白垩100%代替石灰石煅烧水泥生料易磨性的研究

对吉尔吉斯斯坦A厂的白垩100%代替石灰石配制生料的易磨性进行研究,在我国水泥生产和工艺设计中主要以粉磨功指数来表征物料易磨性。本文通过对配制生料的邦德指数的测定,得知白垩100%代替石灰石配制生料的的易磨性比石灰石煅烧水泥生料的易磨性更好,邦德功指数为:9.71 kWh/t(P80=90.2μm)。有利于降低水泥生料粉磨过程中的电耗,经济有效的提高水泥生料的粉磨细度。     

粉磨水泥用的立磨

立磨集干燥、粉磨、选粉和材料运输于一体，流程简单且节能。熟料和矿渣的粉磨与生料的粉磨不同。矿渣和熟料一般粉磨至3000～4500cm^2／g，相应的粒径为45μm筛余〈15％，而生料为9μm筛余〈15％。在磨制水泥时还要控制颗粒分布（n值）。熟料的初始水分几乎为零，而粉磨矿渣和生料时，水分高达20％（甚至25％）。要求的产品越细、喂入的物料越干燥、材料越难磨，则被磨物料越容易流动，     

入磨粒度对立式磨系统的影响

由于立式磨具有粉磨效率高，能量消耗小；烘干能力强，入磨物料的水分可高达百分之十几；具有较强的适应能力，占地面积小，约为球磨机占地面积的50％；生料化学成份测定快，颗粒级配均匀，有利于水泥熟料烧成等一系列优点，得到越来越广泛的采用。特别是近几年来，在新型干法的水泥生产线中，大都将立式磨作为生料粉磨的首选设备，也有部分干法水泥生产线采用立式磨作为水泥粉磨设备。尽管与球磨机相比，立式磨允许更大的入磨粒度，     

论水泥生料细度与辊式磨的应用

水泥生料细度应控制R_(0.2mm)<1.5～2.0％,R_(0.08mm)可以放宽到12～16％或超过16％,不影响窑的煅烧。辊式磨是当前水泥生料粉磨系统的首选方案,但在年产10万吨及其以下的水泥厂,原料易磨性较好时,可以采用辊式磨,但原料易磨性差时,应通过技术经济方案比较。     

大型TRM生料辊磨的开发应用

生料粉磨技术现状 生料粉磨是新型干法水泥生产过程的一个重要环节,主要任务是将配合好的原料烘十粉磨成符合后续工艺即熟料煅烧要求的生料.一般要求生料细度80μm标准筛筛余10%～20%,200μm标准筛筛余1.0%～2.0%,生料水分＜1.0%.传统的生料粉磨主要采用烘干兼粉磨的球磨机系统,尤以简化的中卸烘干球磨系统使用最为广泛,其特点是技术成熟,运转率高,操作简单,对原料的适应性强,系统投资低,但是球磨机粉磨效率低,电耗高,粉磨中等易磨性的原料时系统电耗23kWM(生料)左右,换算成熟料时单位电耗达36kW/t(熟料),换算成水泥时单位电耗29kW/t(水泥).     

隔仓板堵塞对磨机产量的影响

1 引言 某厂两台Φ2.2×6.5m生料磨,原设计为烘干原料磨,由于该厂另有烘干机,故未设烘干仓、热风炉,只分二仓。一仓装钢球14吨,二仓装钢段17吨。因烘干机能力不足(规格为Φ1.5×12m),只用于烘干黄土。黄土终水分为5.0％,煤的水分为10％,石灰石水分为1.5％,铁粉水分为15％,人磨总水分约为     

生料辊磨烘干能力的探讨

本文阐明了生料辊磨烘干过程的特征,从传热和供热两个方面探求了生料辊磨烘干能力的计算方法,并从烘干能力和粉磨能力平衡出发分析了可适应的原料水分,以及高水分时对磨机产量的影响。     

论水泥生料细度与辊式磨的应用

水泥生料细度应控制Ｒ０．２ｍｍ〈１．５％～２．０％，Ｒ０．０８ｍｍ可以放宽到１２％～１６％或超过１６％，不影响窑的煅烧，辊式磨是当前水泥生料粉磨系统的首选方案，在年科１０万吨及其以下的水泥厂，原料易磨性较好时，可以采用用辊式磨，但原料易磨性差时，应通过技术经济方案比较。     

浅析辊压机生料终粉磨系统稳定运行因素及措施

辊压机生料终粉磨系统具有操作简单、能耗低等特点,是原料水分不大区域生料粉磨工艺的首选。本文从原料粒度、原料水分、工艺系统布置等方面阐述影响辊压机生料终粉磨系统稳定运行的因素,并提出相应的解决措施。     

掺入电石渣的生料制备系统的研究与应用

电石渣不必经过粉磨其粒度即可满足水泥生产中生料细度的要求,如何将高湿电石渣和其它原料制成合格的干磨干烧生料,其生料制备系统的选择主要有立式磨系统和风扫磨系统.文章通过技术经济比较,对于磨蚀性不大的硅质原料,采用立式磨粉磨系统是最合适的技术方案.     

生料配煤量对粉磨产量和电耗的影响

在全黑生料配料中，煤的配入量对生料的易磨性的影响不容忽视。现场实测和试验均表明，生料的易磨性与煤的配入量有关，在工艺条件和煤种一定的情况下，生料的邦德功指数与煤的配入量成正向影响；在工艺条件相同时，煤本身的易磨性对生料易磨性的影响也较大；在生料配料中，掺入5％左右的煤对粉磨电耗和产量影响不大，由此可推算，采用半黑生料配料，并选择易磨性较好的煤种，可明显改善粉磨电耗，增加产量；在煤种相同的条件下，采用不同的粉磨工艺，生料的易磨性也不同，如采用辊压机或振动破碎机，可明显改善物料的易磨性。     

HRM22/28生料立磨技术改造浅谈

浙江衢州巨泰建材有限公司原有1条新型干法水泥熟料生产线,是由合肥水泥研究设计院设计的整条生产线,于2009年投料生产.现因原立磨规格产能较小委托我院总承包此次改造项目. 1原生料磨系统概括1．1改造前期方案确定该线原生料原料中参杂了约30％～50％电石渣代替石灰石,电石渣的特点是水分较大但易磨性很好,因此基本不需过多粉磨,通入热风烘干粉磨即可。原生料磨选用了合肥中亚建材装备的HRM22／28立磨,此立磨粉磨能力设计为100t／h,分离选粉能力设计为150t／h。     

高水分白垩生料立磨系统的生产调试

采用立磨烘干粉磨含有硬质硅石的高水分白垩原料制备水泥生料的实践表明:对于处理以高水分、高粘度物料为主的生料立磨系统,系统的烘干功能和效率的发挥是整个系统正常运行的基础;风环设计的布风形式、挡料环高度以及粉磨压力的设计都需要充分考虑原料的特殊性,采取针对性优化设计;原料中的硬质杂质,对系统正常运行和耐磨件寿命都有负面影响,需要考虑在磨机外循环系统设计筛分排石系统。     

对ATOX50立磨系统水作用的认识

生料制备中立磨综合水分源自两部分:原料自身附带的水分和磨内喷水,这两部分水分都经窑废气烘干汽化经除尘后排入大气,极少部分水分被生料携带进入生料库喂入预热器。正确认识分析各部分水的作用,对优化操作、节能降耗和清洁安全生产均有现实意义。     

提高Φ2.2×7.0m生料磨台时产量的办法

我公司拥有5台Φ3×10m机立窑(其中D线3台、X线2台),年产水泥60万吨。X线配套1台Φ2.2×7.0m生料磨,经过一系列技术改造,加之我公司石灰质原料为易磨性较好的白垩,1999年起生料磨台时产量一直稳定在42~43t／h。2002年末以来白垩原料的品位不断降低,使得作为石灰质校正原料的普通石灰石掺加量由10%增加到30％(最高达到50％~60％),生料磨台时产量下滑到36~38t／h,根据"多破少磨"的原则,我们在该系统新增一套闭路破碎系统,使生料磨台时产量提高到46~48t／h。闭路破碎工艺见图1。     

降低入磨物料水分的必要性

水泥生料过程中，物料水分是一个重要的控制指标。一般认为：物料水分不仅影响生料的粉磨效率、电耗，以及生料分析结果，而且影响生料的生产成本。生产实践表明，人磨物料综合水分在很大程度上制约着生料磨的台时产量，生料的电耗、生产成本随着其水分的增加而增加。1入磨物料     

两种立磨系统经济技术评价

1 引言 目前生产工艺不断成熟、技术装备水平日渐提高,立磨用于生料粉磨以其粉磨效率高、烘干能力强、节能环保、投资费用低等诸多优势而受到了广大业主和设计单位的青睐,在物料易磨性和磨蚀性允许的前提下,新、扩建的2 500t/d及以上规模生产线的原料制备系统几乎都采用了立磨粉磨方案.传统设计中,窑磨一体机的生料立磨粉磨系统通常采用三风机系统,即利用高温风机出口废气为原料烘干热源,经立磨研磨至合格细度和水分的生料与废气首先经细粉分离器分离,大部分废气由高压循环风机送入收尘设备进行净化处理,少部分废气通过循环风管返回磨内.整个生料粉磨及废气处理系统包括高温风机、循环风机及窑尾废气风机等三台大型风机,故简称为三风机系统（见图1）.