MPF2116煤磨吐渣原因分析及解决措施

<正>1系统流程和吐渣状况我公司MPF2116型煤磨在2009年年初吐渣比较严重,吐渣量在300kg/h左右。吐渣量的增大,导致了煤磨台时降低,电耗增加,使得生产成本上升;且磨机周围环境恶化,不利于设备的维护。为尽     

解决MLS3626立磨频繁跳停的措施

我公司2500t/d生产线生料粉磨系统采用MLS3626立磨。其设计参数是：入磨物料≤90mm,其中,20～40mm占80%、≥90mm为0%;产品80μm筛余≤12%,设计生产能力190t/h。投产初期立磨频繁跳停,台时产量只有170t/h,不能满足窑用180t/h的需要。经过3个月的调试和技改,磨机台时产量达到了200t/h,取得了较好效果。     

立磨循环提升机外排翻板的使用

我公司是河南省首条5 000t/d水泥熟料生产线,配置POLYSIUS AG RM57/28-555立式生料磨,设计台时380～420t/h,实际运行台时460～500t/h.该磨机配置有NE200～37210外循环提升机,100%～200%外循环率,经出磨后的循环料再次入磨,可以调整入磨物料的颗粒级配提高粉磨效率.该循环提升机配置有外排翻板阀,其设计目的是:当磨机停车后,已进入提升机的循环料可自动外排,避免停磨后该循环料进入磨腔内,造成磨机填充率过高,开车时磨机负荷过重,吐渣循环量过大的现象.     

国产TRMS4531镍渣辊磨的应用

介绍了TRMS4531镍渣辊磨粉磨系统的工艺流程、主要设备参数及运行情况.该磨机系统已成功应用于国内某项目中,且各项运行指标均优于合同要求.磨机运行平稳,镍渣成品颗粒粒径分布较宽,28d活性指数可以达到国标S75级要求,生产镍渣系统电耗约38.5kW·h/t,相较于球磨机,立式辊磨粉磨镍渣电耗可降低30％～40％,节能...     

煤磨吐渣原因分析及解决措施

我公司MPF2116型煤磨在今年年初吐渣比较严重，吐渣量在300kg／h左右。吐渣量的增大．首先增大了工人的劳动强度：其次是导致立磨台时降低．粉磨电耗相应增加，进而导致生产成本上升；另外也使得磨机周围环境恶化，不利于设备的保养维护。为尽快减少磨机的吐渣量，我们通过现场排查和中控操作参数分析，找到了吐渣量大的原因，并提出了解决措施进行改进，本文就此作一介绍。     

ATOX50生料辊磨的节能降耗升级改造

某5 000t/d水泥熟料生产线配套ATOX50生料辊磨运行初期,产量达不到设计要求,磨辊衬板磨损严重,粉磨电耗达22k W·h/t,严重制约了回转窑的正常生产。通过更换陶瓷衬板延长磨辊使用寿命,使用料封仓+转轮锁风喂料器、增加排渣口锁风装置减少系统漏风,将原选粉机升级为LZT型选粉机,优化选粉机回灰管路,减少物料磨内循环,改进刮料板和收尘器提升阀气缸,提升磨机运行效率,加强工艺操作,减小磨机振动,优化研磨压力和进厂物料粒度等,生料粉磨系统电耗降至17kW·h/t,节能降耗效果显著。     

ZGM113G型煤磨机提产改造应用实践

ZGM113G型立式磨煤机存在磨内压差高、振动值偏大、吐渣量大、研磨效率低、产量无法满足水泥生产要求等问题，通过分析研判煤磨机实际运行工况和提产内外部影响因素，采取了加设热风沉降室、改造研磨区域、改造选粉机等改造措施。改造后，系统运行稳定，吐渣量减少，设备故障率降低，磨机产量由35t/d提高至45t/h，提产幅度为28.5%；磨机主电机电流降低了9A，稳定在65A左右，主电机电耗降低0.5 kW·h/t。     

Φ3.5×13m磨机磨内节能改造的实践

0前言山东鲁碧建材公司现有一台Φ3.5×13m磨机,台时产量为70～80t/h,比表面积350m~2/kg。磨机台时产量低,粉磨电耗高,混合材的掺量比较少,水泥的成本比较高。后公司委托江苏兴诚公司对该粉磨工艺线进行XCM复合式磨内选粉专利技术改造,提高磨机单机产量、降低粉磨电耗、多掺混合材,从而降低水泥成本。对公司整个磨机系统进行分析研究认为:公司管磨机本身的粉     

JMPS3150立式磨吐渣增多原因分析及解决

我公司2000t/d新型干法水泥生产线的生料制备系统采用了MPS3150立式磨。自2003年4月1日以来立磨吐渣逐渐增多,从每班的少许到每班的十几吨,增加了工人劳动强度,导致立磨产量逐渐降低,生料库料位逐渐减少,均化效果变差,影响了回转窑热工制度的稳定。针对这种情况我们对立磨吐渣逐渐增多的原因加以分析并采取了解决措施。     

MPS3150立式磨叶渣增多的原因及对策

我公司2000t/d型干法水泥生产线的生料制备系统采用国产MPS3150立式磨。自2003年4月1日以来立磨吐渣逐渐增多,从每班的少许到每班的十几吨,增加了工人劳动强度,导致立磨产量逐渐降低,生     

减少煤立磨吐渣的方法

<正>我公司煤磨采用的是ZGM113G-I型立磨,设计产能45t/h。自生产以来,最高喂料量只有37t/h,一直未达到其设计值;同时受台时产量影响,煤粉细度控制指标不能达到筛余≤12%,较粗,影响煤粉燃烧;并且一直存在吐渣严重的问题,最多时吐渣量超过6t/h,大量增加岗位人员的工作量,严重影响生产和环境。针对以上问题,我们进行了认真分析和总结,对其进行了改造,使问题得到了有效解决。     

生料立磨由磨内喷水改为无水操作的经验

<正>我公司7 200t/d生产线采用双系列六级旋风预热器,生料粉磨系统选用了2台RM51/26/435生料立磨,配套主机功率2 840k W,设计台时产量300t/h。9MW纯低温余热发电项目于2014年1月投入运行,运行后,磨机产量降低,并出现了一些问题。为此,对生料立磨进行了一系列工艺参数改进。1出现的问题余热发电系统运行前,生料磨用窑尾风机循环风来补充风量,磨机系统入磨风温为210℃,运行后,入磨风温为125℃,台时产量由280t/h降为240t/h,磨机     

水泥磨磨尾轴瓦温度过高分析及处理

我公司有三台Φ3.2m×13m边缘传动水泥磨机,轴瓦通过GDY-25稀油站,用N320号中极压齿轮油进行润滑。投产初期,采用开流磨工艺,未带辊压机系统,产量50t/h左右,水泥出磨温度90℃,出磨风温85℃,磨尾轴瓦温度基本保证在55℃以下。运行两年后,2号和3号磨机加装了辊压机系统,台时产量增加到75t/h,水泥出磨温度110℃,出磨风温95℃。磨机经常发生磨尾轴瓦温度高（超过65℃）跳停,尤其是夏季气温高磨机连续运行时,当轴瓦温度设定为70℃时还有跳停发生,严重影响了磨机的生产。     

浅谈我厂磨机的钢球级配

磨机钢球配得好，可以大大地提高磨机的产。质量，降低能耗，节约材料。本文结合我厂生产情况谈谈磨机钢球的级配问题。1煤磨钠球级配本厂煤磨系统为2．2x4．4m风扫磨。当成品煤粉细度<12%（80μm筛余）时，煤磨设计产量为8t/h.煤磨钢球级配计算如下：研磨体装载量：x4．25x0．28x4．70＝18．28（t）式中：Di-磨机有效直径，m；Li-磨机有效长度，m；-磨机填充率，％；-钢球的密度，t/m3。最大球径平均球径确定钢球级配如表1所示。该磨机钢球级配较好，在钢球装载量为90%时，磨机产量达到7t/h2生料磨的钢球生料磨系统为3．2x9m尾卸提升机循…     

MLS2619立磨磨辊上到挡料圈事故的处理

我公司1 000t/d生产线生料磨采用MLS2619立磨,设计生产能力为85t/h,张紧压力12.5～15MPa.此磨机在2001年7月投产后,运行一直比较平稳,台时产量平均可达到90t/h.但在生产中,几次出现磨辊滚到了挡料圈上边的现象（俗称“上炕”）,本文对此现象做一分析总结.     

MPS3150立式磨吐渣原因及解决措施

我公司２０００t／d熟料干法回转窑生产线，生料系统采用MPS３１５０立式磨，台时产量１５０t／h，在运行过程中吐渣次数较多，影响产量，严重时导致停车。１吐渣原因１．１工艺原因１）混合料仓物料离析严重当仓料位低时，大块物料集中落下，物料研磨时间不够，粗粉从出渣口溢出。２）系统漏风主要由于立磨本体密封不严和三道阀漏风，造成系统出磨温度低，压差过小。３）石灰石粒度过大要求石灰石入磨粒度≤８０mm，而入堆场石灰石的粒度有时１００～２００mm之间的占３０％左右，产生块料。４）热风管道积灰当热风管道积灰超过２／３时…     

立磨堵料的判断及处理

我公司一线生料磨为FLS公司生产的 ATOX R-50型立磨,生产能力320t/h,所配主电动机功率3500kW。立磨运行中有时产生的吐渣料大于送走的成品量,从卸料口堆积到立磨刮板腔里,阻碍立磨刮料板运行,造成磨机运行阻力增大、主电动机功率异常     

对立磨选粉机密封环、导风板及喷嘴环的改进

<正>1存在问题我集团下属汉中勉县尧柏水泥有限公司生料立磨为TRMR36.4磨机,自投产运行以来,加载压力长期处于8 MPa左右时,台时产量一直偏低(230 t/h以下),生料单位电耗偏高(22 kWh/t左右),而同型号立磨台时产量达到260 t/h以上,电耗在18 kWh/t左右。系统阻力大的问题一直制约着生料生产,曾多次以增加投料量来提高台时产量,但当投料量增加时,磨     

水泥磨提产降耗改造实践

我公司水泥磨系统采用Φ4.2 m×13.5 m+辊压机CDG170-100.0+ CDV4000 V型选粉机+ O-Sepa 3500选粉机双闭路联合粉磨系统;磨机设计能力160 t/h、P·O42.5水泥台时产量在160 t/h左右,磨头吐料,辊压机对物料做功不好,辊压机运行电流在35~40 A之间（额定电流61 A）,工作压力8~9 MPa之间,O-Sepa选粉机选粉效率低,在33%~40%之间。     

辊压机在生料制备上的节能改造应用

我公司生料制备(破碎+粉磨)系统初期设计台时产量80t/h,基本可满足1000t/d生产线的需求.当水泥窑产能达到1 350t/d后,公司先后采取在破碎系统增加细碎机、在粉磨系统增加预破磨机、调整磨机钢球级配和改造出磨筛板等措施,将生料制备的台时产量提高到110t/h以上,满足了熟料生产对生料供应的要求.