AZ31B薄板手机外壳温冲试验研究

通过对AZ31B镁合金手机壳的温冲试验研究,分析了凸、凹模温度、镁板温度和加热时间、冲压速度以及润滑条件对成形结果的影响.试验表明,在保证坯料充分退火和模具结构合理的前提下,拉深凸模温度保持在230 ℃,凹模及压边圈温度保持在280～320 ℃,用石墨对坯料凸缘和压边圈、凹模肩部进行有效润滑,同时,施加合适的压边力作用,便可以成功地冲压出镁合金壳形件.     

高强铝合金复杂曲面件液压成形变形均匀性调控

针对高强铝合金复杂曲面件变形不均导致热处理后力学性能和组织不均的问题,采用液体凹模拉深和液体凸模拉深法,研究了压边圈形状、液压加载、预变形工艺对曲面件成形性和变形分布的影响,为提高复杂曲面件的形变和热处理强化效果提供理论指导。研究表明:液体凹模拉深成形对曲面件变形量调控的能力有限,与平面压边圈相比,曲面压边圈可以提高变形均匀性,曲面压边圈有利于提高变形均匀性,但应变平均值均低于7. 0%。液体凸模拉深可以使曲面件应变平均值提高到7. 5%～10. 6%之间,但仅增加正向液压无法提高曲面件的变形均匀性;正反向液压成形采用反向预变形和正向液体凸模拉深工艺可以提高曲面件的变形量,同时提高变形均匀性。     

成形工艺参数对U形件回弹影响的仿真分析

针对U形件弯曲回弹问题,在Abaqus软件中建立6061铝合金薄板U形件拉延成形二维有限元模型,使用Numisheet’ 2011会议回弹测量方法和成形极限图缺陷判据,研究U形件成形过程中单工艺参数对回弹量的影响,通过L_9(3~4)正交试验获取U形件回弹控制最优工艺参数组合。结果表明:不改变其他成形工艺参数,U形件回弹量随着凸、凹模圆角半径或拉延深度的加大,总体呈上升趋势,随凸、凹模间隙值的减小总体呈下降趋势;U形件回弹量随"凸模-板料"摩擦因数的增大而增大,随"凹模、压边圈-板料"摩擦因数或压边力的增大而减小;成形工艺参数影响U形件回弹量的主次顺序依次为"凹模、压边圈-板料"摩擦因数、"凸模-板料"摩擦因数、凸、凹模间隙值、压边力,以优水平工艺参数组合A_2B_3C_1D_3进行成形模拟,U形件法兰端部最大位移偏移量为0.84 mm,回弹控制效果明显。     

金属薄板成形性能评估用拉深模具

本实用新型公开了一种金属薄板成形性能评估用拉深模具,该拉深模具包括从上至下依次设置的凹模、压边圈和凸模,凹模、压边圈和凸模内部均设有用于加热的加热部件以及用于测温的热电偶,并且所有的加热部件以及热电偶均通过电缆连接至外部温控器上。     

AZ31B镁合金方盒形件拉深成形工艺参数研究

针对AZ31B镁合金方盒形件进行拉深成形工艺试验,分析了单个工艺参数的变化对盒形件拉深成形过程的影响,在其他因素不变的条件下,凹模温度在150~300℃范围内,成形深度随温度升高而增大,在300℃时成形深度达到最大值;凸模温度保持在120℃左右,差温拉深效果较为明显;压边间隙调整到1.3t(t为板材厚度)时,拉深深度最大;拉深速度在30 mm·min-1时成形深度最大。确定了影响拉深成形深度的各工艺参数的先后顺序为:压边间隙、凸模温度、凹模温度和拉深速度。运用正交试验方法进行各工艺参数优化组合,结果表明,采用最优工艺参数组合可以提高AZ31B镁合金方盒形件拉深成形的成形深度。     

镁合金拉深成形模具结构研究

为了提高镁合金的冲压性能,通过分析镁合金板材性能及材料拉深过程中不同部分变化状况,得出提高镁合金薄板拉深成形性能模具结构上采取的应对措施.设计了镁合金拉深成形模具.采用电缆环形电阻丝线圈加热模具的压边圈和与坯料接触的凹模表面,以提高镁合金的塑性变形能力;采用热电偶控制模具温度;采用循环水对凸模和凹模进行冷却以保持镁合金的抗拉强度;设计了电缆环形电阻丝线圈的结构形式.提出了模具设计、制造和使用过程中的注意问题.     

摩擦系数对高强度钢弯曲件回弹的影响研究

基于Dynaform软件对高强度钢弯曲件冲压成形过程进行了模拟分析,包括分别改变凸模、凹模和压边圈与板料之间的摩擦系数。模拟后得出弯曲件的回弹结果。结果表明,凸模与板料之间的摩擦系数为0.4,凹模和压边圈与板料之间的摩擦系数为0.15时弯曲件的成形质量较好。     

矩形盒深拉深成形有限元模拟

针对矩形盒成形过程中各种形式的起皱和拉裂问题，采用MSC．Marc有限元分析软件对矩形盒深拉延成形过程进行模拟。建立了包括板料、凸模、凹模及压边圈在内的整体分析模型，通过对成形过程中拉深件的等效应力进行比较，分析了不同的凸模圆角半径、凹模圆角半径及凸模角半径对矩形盒拉深成形的影响。此外，还对模拟结果做了进一步的分析，得出了凸凹模圆角半径之间的相应关系，以便合理的确定矩形盒深拉延成形时二者的取值范围。考察了模拟方法的可行性和可靠性。     

排气罩的工艺分析与模具设计

通过分析排气罩的材料、数量、结构和工艺性,确定了此零件采用单工序模进行生产。设计了制件生产的工序图:工序1下方形料;工序2预拉深得到底部凸起位置;工序3激光切割翻边预制孔;工序4拉深翻边成形,得到翻边和下陷形状;工序5切边钻孔,完成制件。本次设计通过试压给出合格的展开件,使用展开毛料边缘定位,凸模与压边圈之间、压边圈与上模之间均采用导滑板的方式进行导向,定位精度高,以此实现了拉深翻边的准确加工。模具工作时安置调压垫调整压边力,设置镦死垫,避免了模具因受到巨大的冲击而导致的疲劳损伤。以CATIA为辅助工具,设计出拉深翻边成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对模具零部件进行装配,得到拉深模具的装配体的三维数模。同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点。通过实践验证,所设计的模具工艺性良好、结构合理、符合生产要求。     

双槽容器整体成形法

如图所示。首先将坯料7放置在凹模1上,压边圈6用预定的压边力将坯料7压紧。然后由液压装置将压力液体经孔13和12,流入压边圈6和坯料7之间,使坯料7在凹模1的模腔3a、3b内鼓起;同时坯料开始拉入凹模内。此时压料板14a、14b用预定的压料力,把容器底部压紧。在这种状态下,凸模5a、5b压入。当压力超过限定压力时,通过11a,11b和溢流阀将液体排出。成形过程中,压料板14a、     

曲面形零件防皱裂气压托底拉深模

曲面形状拉深件包括球面形零件、抛物面形零件和锥形面零件等。这些曲面形零件在铝制品生产中是很重要的。如炒锅、勺类等是属于球面形拉深件;铝盆、水舀等是属于锥形面拉深件。它们的成形是在双动拉深压力机上通过拉深模具拉深成形的。一般拉深模具是由四部分组成的,即压边圈、冲头、凹模和托板,如图1所示。在拉深成形过程中,影响生     

拉深挤切凸模的设计

<正> 一般无凸缘筒形零件的拉深、切边多采用拉深切边复合成形。切边间隙取负间隙,即切边凸模直径大于拉伸凹模直径约0.003～0.008mm。这种切边形式称为挤切。其模具结构见图1。(末次拉深切边模)。 采用这种结构模具拉深切边结束后状态如图2。 从图2可见,压边圈与挤切凸模采用滑配合形式,压边圈与拉深凸模之间有一个零     

拼焊板方盒件拉深成形的实验研究

本文对拼焊板方盒件的拉深成形进行了试验研究。试验中采用了整体压边圈和分瓣压边圈。凹模表面和型腔加工了台阶以补偿坯料的厚度差值。对压边力的控制采用了弹性橡胶控制法和刚性直接控制法。对压边力的分布采用了均匀压边力和局部改变压边力。通过调整模具结构和压边方法及压边力分布 ,对坯料不均匀变形规律及焊缝的移动规律、坯料的起皱规律及控制坯料不均匀变形的方法进行了探讨研究。     

压边力对超半球深腔薄板拉深成形的模拟分析

采用DYNAFORM数值模拟软件对铝合金超半球深腔制件在拉深成形过程中压边圈的作用、坯料尺寸、压边圈与凹模间隙、压边力大小进行分析,模拟得到坯料在不同参数下的成形质量,确定了最佳参数。模拟结果表明：得出各项参数对铝合金超半球深腔薄壁板料拉深成形质量合理性结论的影响,为铝合金超半球深腔薄壁板料制件的成形提供理论依据。     

防皱裂气压托底拉深模

<正> 曲面形状拉深件包括球面形零件、抛物面形零件和锥形面零件等。这些曲面零件在铝制品生产中是很重要的。如炒锅、勺类等是属于球面形拉深件;铝盆、水舀等是属于锥形面拉深件。它们的成形是在双动拉深压力机上通过拉深模具拉深成形的。一般拉深模具是由四部分组成的,即压边圈、冲头、凹模和托板,如图1所示。在拉深成形过程中,影响生产最严重的问题,是拉深件的侧壁起皱和危险断面的破裂。     

制动毂挡尘盖拉深成形过程的应力应变分析

在大型CAD软件Pro/E中建立了汽车车轴制动毂挡尘盖拉深成形的凸凹模模型,运用大型商用有限元软件MSC.Marc,对其拉深成形过程进行了数值模拟.分析金属材料在拉深时的流动情况及挡尘盖在拉深后的应力应变分布规律,重点研究了压边力和凸凹模间隙对板材成形性能的影响,分析了起皱和破裂产生的原因、特点、影响因素以及预防措施等.模拟及试验结果表明,工件在拉深时,凸缘部分材料易产生失稳起皱现象;凸、凹模之间的间隙是影响盒形部分产生破裂的主要原因.当刚性压边圈与凹模之间的间隙减小到1.2倍的料厚时,能获得表面质量光滑的合格件;当凸凹模及浮动凸凹模之间的间隙大于料厚时,能确保拉深过程顺利进行.     

钛合金高方盒形件拉深新方法

为了解决现行高方盒形件成形效率低、生产成本高等问题,提出一种新的成形工艺——锥形与方形组合凹模成形工艺。运用Qform2D/3D、V7分别在传统的辐射状和新工艺的锥形与方形组合凹模中模拟板材高方盒形件拉深成形过程,并据M-K失稳准则和Hill48判据损伤评价研究力的规范、应力-应变状态。分析结果表明：对于高方盒形件拉深成形,采用传统辐射状凹模拉深平均应力较锥形-方形组合凹模中拉深平均应力大10%,此时,在组合凹模中最大变形程度位置平均应变较传统辐射状凹模小16%,新成形工艺提高了变形均匀性。同时,板材在组合凹模中采用压边圈条件下,仅要一段锥形与一段方形的组合凹模,经一个工步成形高方盒形件;在不使用压边圈条件下,可用两段锥形与一段方形的组合凹模,经一个工步成形高方盒形件。这一研究成果为类似零件在拉深过程中免除中间退火工序、实现自动化生产线创造了条件。     

拉深模压边时坯料下塌的解决方法

大型薄板汽车零件拉深成形过程中,当坯料放置在压边圈上时薄板中间会下塌,模具闭合时会产生褶皱,导致成形的零件表面产生缺陷。以中地板零件为例,对坯料下塌问题的产生和解决措施进行介绍,并描述采用活动凸模消除坯料下塌的方法,利用机床顶杆实现活动凸模对坯料的有效承托,消除了成形零件压伤风险,保证了零件的成形质量。     

汽车前底板冲压工艺分析与拉深模设计

在分析汽车前底板结构和工艺特点的基础上,确定了零件的成形工序,应用AUTOFORM V3.22软件对工艺方案进行了优化,以UG为辅助工具,设计出拉深成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对于模具零部件装配,得到拉深模具的装配体三维数模.同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点.通过实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求.     

摩托车油箱外壳成形分析

摩托车油箱外壳具有结构尺寸大、拉深度高、型面复杂等特点,因此,其模具设计、制造成本很高。实际生产中首先在Unigraphics进行零件三维实体造型,然后利用工件设计出凸模、凹模、压边圈等,将设计好部分进行格式转换,在板料成形软件Dynafom分析成形过程,通过改进板料形状对拉深件成形结果进行优化得到最佳成形结果。