丝杠行程误差补偿技术

对丝杠行程误差曲线进行分析, 用一组编值号代表不同的补偿量放在存储器中, 对丝杠行程误差进行补偿, 提高机加工精度。     

数控机床丝杠动态误差补偿分析研究

针对机床定位误差补偿研究大多是通过实验反推模型,补偿模型复杂且鲁棒性较差,难以在实际生产中应用.分析了滚珠丝杠副各部分热源的传热机制,提出包含移动热源的一维离散化非稳态热传导模型;随后,分析滚珠丝杠副误差形成机制,建立基于滚珠丝杠副几何螺距误差和热误差的综合补偿模型;最后,设定运行工况进行数值仿真,并通过试验进行验证....     

数控机床丝杠传动误差正反双向补偿功能的实现

研究了数控机床丝杠传动误差补偿原理，探讨了丝杠误差测量及制订误差补偿表的方法，实现了数控机床丝杠误差正反双向补偿功能，提高了机床定位精度。     

基于输入整形的丝杠传动的振动误差补偿

针对丝杠传动系统中存在的由机械结构弹性形变产生的振动误差,首先,通过改进集中参数法与分布式参数法相结合的方法建立系统拉格朗日方程,从而求得动力学模型,得到X、Y方向上的传递函数,并将闭环传递函数进行降阶处理;然后,在Simulink中仿真实验,根据降阶函数计算输入整形器参数,分别比较ZV输入整形和ZVD输入整形的误差补偿效果;最后,在自主研发的实验平台进行应用验证：在负载较轻的X轴运动时,两种补偿方法稳定性相差不多,ZV输入整形器调整时间更短;而在负载较重的Y轴运动时,ZVD输入整形器更稳定。     

半闭环数控系统滚珠丝杠副的误差补偿

高精度的滚珠丝杠价格较高,因保证加工精度而在普通的数控机床中使用高精度的丝杠会增加生产成本.为了解决加工精度和成本的矛盾,本文利用激光干涉仪进行误差测量,通过相关的软件对数控机床的定位误差进行补偿,从而保证了加工中使用低精度的丝杠也能生产出高精度的零件,达到了降低生产成本,同时又能保证加工精度的目的.     

丝杠热误差自适应实时补偿分析

目前,针对机床的热误差补偿大都是由实验确定相应的数学模型来进行预测补偿。这样的方式受到了温度条件、加工条件、模型精准度等多因素的限制,使得在非实验条件下这样的方式往往失效。以机床的滚珠丝杠为例,从理论上去探究丝杠的热误差形成机制,再对其进行模拟仿真,并进行实验验证。二者对比表明:基于丝杠理论的仿真结果与实验结果基本吻合且在时间上同步,可实现热误差的自适应实时在线补偿。     

精密滚珠丝杠磨削加工热变形误差的控制

精密滚珠丝杠副是数控机床、精密仪器仪表等设备的关键零部件,其精度的高低对数控机床等设备的精度有很大影响.针对影响丝杠加工精度的温度误差,从室温、磨削热、冷却液温升等几方面进行了分析.对由室温、冷却液温升等因素引起的误差,提出了解决方案.对由磨削热引起的误差,在分析了有限差分法的基础上,利用有限元对误差进行了分析与计算.     

具有丝杠热误差补偿功能的在线检测软件的开发

文章结合丝杠热变形的非线性等特点,采用径向基函数神经网络方法建立丝杠热变形误差模型.同时基于Windows平台开发了相应的补偿软件,该软件可以同时对机床几何误差与主轴、丝杠热误差进行补偿,有效地提高了在线检测精度.软件系统在MAKINO立式加工中心上进行了实验验证,补偿效果明显.     

误差补偿技术在可持续制造中的应用

可持续制造技术是基于现代的多学科的先进科技成果的综合技术,基于信息技术的现代误差补偿技术,为应用低档次的设备制造高档次零部件提供了一条可行的技术途径。通过对精密丝杠磨削过程误差补偿系统——磨削过程卡补偿系统的功能装置及实现策略的分析,表明该补偿系统具有实用性。     

基于拟蒙特卡洛法的滚珠丝杠可靠性分析

讨论了滚珠丝杠可靠性计算和分析问题,提出了滚珠丝杠可靠性分析的计算方法;虽然蒙特卡洛方法具有程序结构简单,计算效率与问题维数无关的优点,但工程结构的失效概率往往很小,要获得准确的结果就需要大量的样本,因而计算效率低.针对这一问题,采用Halton序列代替伪随机数,并结合了重要抽样技术建立了可靠性分析的拟蒙特卡洛方法.该方法不但可以大幅度减少抽样点数目,还能够得到确定性的估计值.编制了实用的计算机程序,利用它可以迅速准确地得到滚珠丝杠可靠性的设计信息,为滚珠丝杠的可靠性设计提供了理论依据.     

基于力控传感器的自动打磨误差补偿方法

针对钛合金机匣某部位打磨过程中装夹与加工轨迹存在误差导致欠打磨或过打磨的问题,文章提出了一种基于该系统的在线误差补偿方法。该方法首先通过力控传感器测量加工位置轮廓,然后计算误差大小并控制旋转工作台转动,调整工件的角度,最后对加工轨迹进行修改,以实现打磨过程中对误差的补偿。通过实验发现补偿后的打磨表面质量明显提高,因此该方法对提高钛合金机匣的自动化打磨质量有重要的指导和参考意义。     

基于小波时间序列模型的磨加工尺寸预测技术研究

磨削加工是高精密零件的重要加工环节,且影响磨削工件尺寸精度的因素复杂.针对传统预测模型无法准确预测其趋势变化或预测效果较差,且预测精度不高这一问题,通过对磨加工过程进行分析,对尺寸预测技术的适用性进行研究,提出将小波变换与时间序列分析相结合的预测模型.通过实验验证小波时间序列模型预测平均误差不超过1μm,平均绝对误差M...     

LNC-M510i螺距误差补偿功能的应用研究

螺距误差的大小会影响机床的定位精度,通过数控系统提供的螺距误差补偿功能可以对机床的螺距误差进行修正,从而提高机床的定位精度。基于LNC-M510i数控系统进行螺距误差补偿技术的研究,为实际中进行螺距误差补偿的使用者提供一定的参考。     

数控系统位置误差的分析及参数补偿

数控机床的定位精度是确定数控机床加工精度的一项重要的技术指标,它表明数控机床各运动部件在数控装置的控制下,在运动中所能达到的位置准确程度。以FANUC-Oi系统为例,阐述了数控机床位置分析和参数补偿的具体原理及方法,并指明了在参数补偿中应注意的问题。     

应用时间序列双谱分析的电磁换向阀故障诊断法

提出一种利用时间序列双谱分析实现电磁换向阀的故障诊断的新方法。通过将实验采集到的换向阀正常工作和出现故障时的振动信号进行双谱分析,可以观察到振动信号双谱幅值图存在明显差异。由此可知,时间序列双谱分析可以诊断出换向阀的不同类型故障,是一种实现液压元件故障检测的有效方法。     

基于DSP的嵌入式运动控制器插补算法及误差补偿研究

采用TMS320LF2407A为核心设计嵌入式三轴运动控制器，利用DSP的片内定时器作为精插补器实现脉冲输出，用于控制步进电机伺服系统的运行。文章介绍了使用DSP内部定时器作为脉冲发生器的工作原理，提出了一种基于定时器的数控精插补算法模型，对影响该算法速度控制性能的几个关键因素进行了分析，给出了相应的设计原则，并对精插补算法的边界误差和圆整误差的产生以及补偿问题进行了详细论述。     

基于BP神经网络的磨床力误差补偿方法

为建立磨削加工参数与磨削力导致的力变形误差之间的关系模型,提出基于神经网络的力误差建模和实时补偿方法.建立经遗传算法优化的BP神经网络以表征磨削参数与磨削力的关系;运用有限元方法对零件进行力学分析,建立磨削力与力变形量的关系模型;建立加工参数与切削力误差映射模型,预测误差补偿量,进行实时补偿.实验结果表明:该切削力误差...     

基于支持向量机的校直机工件弯曲量测量误差补偿

针对自动校直机在工件弯曲量测量过程中的测量误差问题,提出一种基于支持向量机(SVM)的校直机工件弯曲量测量误差补偿方法。在试验过程中,利用偏摆检测仪将校直机测得的工件弯曲量进行标定,进而获取建模数据。模型训练过程运用交叉验证法对SVM的惩罚参数、核函数参数进行优化选择,构建SVM优化模型。利用SVM优化模型对不同工件同一测量位置的弯曲量测量误差进行预测补偿,通过对比预测补偿效果,SVM模型的补偿效果明显,具有工程应用价值。     

成形磨齿齿向修形扭曲误差分析及补偿

在斜齿圆柱齿轮的齿向修形磨削加工过程中,采用传统的附加径向运动的修形方式存在着修形扭曲误差。为改善齿向修形扭曲误差,根据空间啮合理论,建立成形磨齿齿向修形的数学模型,求解出砂轮与工件之间的瞬时接触线。通过分析砂轮半径与砂轮安装角对齿向修形接触线的影响规律,提出了3种齿面修形扭曲误差的补偿方法。最后,以一种斜齿鼓形修形齿轮为例,分别通过数值模型和磨齿实验验证了文中所提方法的有效性。