航空涡喷发动机压气机转子叶片常见失效模式的特点与规律

简要介绍了航空涡轮喷气发动机压气机转子叶片的功能、结构特点、工作条件及其受力,针对叶片实际使用中常见的共振疲劳断裂失效,外来物打伤失效及由其引起的变形、断裂失效,腐蚀失效及由其引起的断裂失效,材质缺陷失效和颤振疲劳断裂失效等典型失效模式,从理论和实践两方面,系统地阐述了它们的失效机理、失效规律和失效原因及宏观、微观特征,并结合实际失效案例进行了分析.     

工程材料与结构的失效及失效分析

本文简要介绍了工程材料与结构的失效和失效分析的基本概念,阐述了失效分析在现代社会经济生活中的重要地位和作用,综述了失效分析的主要技术及其分析思路.指出了产品失效监测与预防、新型材料的失效机制以及建立和完善失效分析资源共享系统应作为工程材料与结构失效分析的重要发展方向.     

我国失效分析的现状与差距

随着产品的出现,失效现象就出现了.失效的发生,常常引起巨大的人员伤亡和财产损失.通过失效分析工作可以有效地减少或防止同类事故的再次发生.失效分析的发展历史并不长,而我国开展失效分析的时间更短,与国外发达国家相比存在较大的差距.本文在回顾了失效分析发展历史、简单介绍了国内外失效分析的现状的基础上,论述了我国失效分析与发达国家间在对失效分析的重视与普及程度、失效分析人员素质和分析水平等方面的差距和对策.     

火工品失效分析概论

论述了火工品失效分析的概念、分类、失效模式及失效分析技术.文献上一直缺少关于火工品失效分析理论体系和试验体系的报道,这种现状给火工品失效分析工作带来一定的困难和不确定性,并缺少如何开展失效分析理论体系构架研究工作的思路.本文在总结火工品作用原理、特点和已发生过的各种失效案例基础上,较完整地提出了火工品的失效概念、失效模式和失效分析技术的理论体系框架,重点在于提出火工品失效分析的一般思路和分析程序.     

埋地管道硬质聚氨酯泡沫防腐保温层失效模式及其故障树分析

为明确硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层的失效机理及失效模式,通过现场调研以及对相关因素进行分析研究,得到了硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层的主要失效模式;并在此基础上建立了该失效的故障树分析模型,实现了防腐保温层失效的定量化分析。此外,针对导致失效的主要环节,提出了防范硬质聚氨酯泡沫塑料防腐保温层失效的对策。     

热作模具表面失效与模具寿命关系研究

通过对模具表面失效产生的原因进行分析,归纳出模具表面失效的6项判据,从而确定失效判据的权重作为研究模具表面失效与模具寿命之间关系的重点.在模具表面失效判据权重研究过程中,采用神经网络方法构建模具表面失效的权重模型,给出了一种基于BP神经网络模具失效权重计算的方法,及模具表面失效判据的隶属度函数形式,并对此方法进行了理论分析.     

失效预防技术与展望

失效预防是失效分析的最终目标,具有重要社会价值和经济价值。失效预防也是失效分析发展的内在要求,需要在设计计算方法、失效准则研究和质量控制等方面投入更多精力,以避免类似的失效反复发生。本文在对国内外失效预防工作研究分析的基础上,总结了做好失效预防工作相关的7项常见技术,如质量功能展开、潜在失效模式和后果分析、计算机辅助设计和模拟、健康状态监控技术、失效案例大数据技术、基于群体的寿命预期和质量成本估算等。结合国内外形势,以失效预防为最终目标,建议了5项具体行动,以期对失效案例提供主动预防措施参考。     

汽车发动机曲轴扭转疲劳失效形式与原因分析

通过对典型曲轴扭转疲劳试验失效案例的分析,介绍了汽车发动机曲轴常见的扭转疲劳失效形式,分析了导致各种失效形式的原因。结果表明:曲轴的扭转疲劳失效的主要形式是连杆颈斜油孔失效,异常失效形式有曲柄臂失效和连杆颈下止点失效;异常失效原因涉及曲轴毛坯结构设计、原材料缺陷、机加工不良、受力过大等的多个环节;曲轴曲柄臂凹陷和凸起的标识、原材料夹杂、斜油孔内部加工刀痕和受载过大都会导致曲轴异常的扭转失效。最后结合失效原因提出了相应的预防措施。     

苏里格地区钻具失效机理及预防措施

对2010年上半年苏里格地区所发生的钻具失效事故进行了数据收集和统计分析。统计表明,该地区最为常见的钻具失效类型依次为钻杆的疲劳/腐蚀疲劳失效、钻铤螺纹接头的疲劳/腐蚀疲劳失效和钻杆管体过载断裂失效3种。简单分析了导致这3种失效的原因,并提出了有效的预防措施。     

航空发动机与装配维修有关的失效问题初探

对中国航空工业集团公司失效分析中心1984-2008年处理的航空发动机构件失效案例进行了分类,分别对部件的失效分布、主要失效模式以及影响失效的主要因素进行了统计分析。在此基础上,重点分析与装配维修有关的航空发动机失效问题,探讨了强制装配、装配精度、装配紧度和装配中的偶然因素维修过程对产品失效的影响,并列举了相关失效案例。设计人员只有了解装配维修过程可能导致产品失效的因素和环节,并与操作人员紧密配合,才能使装配维修过程更加合理化、规范化,进一步提高航空产品的使用可靠性。