催化裂化多产液化气和柴油技术在广石化的工业应用

石油化工科学研究院开发的催化裂化多产液化气和柴油技术（MGD）在中国石油化工股份有限公司广州分公司（广石化）重油催化裂化装置的工业应用和标定结果表明：使用MGD技术可显著增加液化气和柴油的产率,前者可增加4.06个百分点,后者可增加4.54个百分点,同时可大幅度降低汽油中的烯烃含量,从37.0%降至23.2%。汽油回炼是MGD技术增产液化气和降低汽油烯烃的主要原因,分层进料,即提升管蜡油喷嘴和重质油喷嘴同时使用,是MGD技术增产柴油的主要原因。     

降低汽油烯烃含量用RFG-NJ催化剂的工业试验

在 1.0Mt/a重油催化裂化装置上进行了降低汽油烯烃含量用RFG -NJ催化剂的工业试验 ,并进行了标定。标定结果和日常统计数据分析表明 ,RFG -NJ催化剂具有显著降低汽油烯烃含量的性能。在装置掺渣率为 2 5 %左右、反应温度下降 6℃的情况下 ,汽油烯烃含量由48.6%下降至 3 6.5 % ,下降了 12 .1个百分点 ,汽油的诱导期延长 ,安定性得到改善 ,但汽油辛烷值略有下降 ,装置的总轻烃收率变化不大 ,丙烯收率下降了 0 .13个百分点     

采用先进技术提高装置运行水平

介绍了中国石油化工股份有限公司高桥分公司 1.4Mt/a同轴式重油催化裂化装置的特点和生产情况。为了满足市场需求 ,提高经济效益 ,几年来在该装置上又采用了一些新技术 ,使装置的运转水平进一步提高。如应用降烯烃催化剂GOR Q ,与使用MLC 5 0 0催化剂相比 ,汽油烯烃体积含量约 30 % ,下降 8～ 10个百分点 ;汽油辛烷值基本不变 ;产品分布改善 ;液体收率增加 ;柴油性质变化不大。又如最大量烷烃异构化 (MIP)新型提升管反应系统的应用 ,与常规催化裂化相比 ,产品分布相当 ,汽油的烯烃体积含量下降至 30 %～ 35 % ,MON增加 0 .5～ 0 .8个单位 ,RON下降幅度不大于 0 .5个单位     

蜡油加氢处理与催化裂化组合工艺的技术优化

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司2.2 Mt/a蜡油加氢处理装置2009年5月建成投用,为催化裂化装置提供了优质蜡油原料,发挥了蜡油加氢处理与催化裂化组合工艺的优势.为进一步发挥该组合工艺潜力,采取蜡油加氢处理装置流程改造等优化措施,实现分馏系统停运,蜡油收率提高5.25百分点,有效提高了催化裂化装置处理能力,在降低蜡油加氢处理装置能耗的同时,改善了催化裂化产品分布,两套催化裂化轻质油收率分别提高1.20百分点和1.11百分点,汽油辛烷值提高了0.3个单位,经济效益显著.     

重油催化裂化装置MIP-CGP技术改造

中国石化青岛石油化工公司采用多产异构烷烃-清洁汽油增产丙烯工艺(MIP-CGP),对1.0 Mt/a重油催化裂化装置进行技术改造。通过对提升管反应器的改造,增加第二反应区,同时采用专用CGP催化剂,控制裂化深度,实现降烯烃并兼顾增产液化气和丙烯的效果。结果表明,改造后液化气质量分数提高了4.36个百分点,干气质量分数下降了约1个百分点,总液收率提高了0.86个百分点;改造后汽油含硫质量分数下降了0.012个百分点,烯烃体积分数下降了14.3个百分点,诱导期延长了587 min,但柴油质量变差。经估算,改造后比改造前可增加效益12 708万元/a。     

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂针对汽油市场需求量大,柴汽比下降的趋势,在催化裂化装置中掺炼了29.52%的直馏柴油。从催化裂化装置原料性质、产品分布、关键工艺参数等多方面优化催化裂化装置的运行,在确保催化裂化汽油产品质量合格的情况下,装置总液体收率增加1.11百分点,汽油收率提高1.75百分点,柴油收率提高0.19百分点,柴汽比下降0.03单位,同时油浆固含量、催化剂单耗等关键指标均得到较大改善。并对典型燃料型炼油厂催化裂化装置掺炼直馏柴油后,全厂汽油池辛烷值和柴油池十六烷值变化进行了分析,针对汽油辛烷值、柴油十六烷值下降的情况提出了优化运行的建议。     

催化裂化装置轻汽油回炼效果

采用多产丙烯、异丁烯和低硫燃料油组分技术对中国石化青岛石油化工有限责任公司140万t/a重油催化裂化装置进行了改造。改造后,将汽油加氢装置中的汽油切割塔塔顶轻汽油替代改造前的柴油送入提升管回炼。结果表明：在轻汽油回炼比为4.29%的情况下,液化气和干气收率分别增加2.18,0.31个百分点;液化气中丙烯体积分数较回炼前提高0.43个百分点;装置回炼轻汽油增产丙烯约1 t/h,获得的综合经济效益约12.8万元/d。     

降烯烃催化剂在重油催化裂化装置上的工业应用

介绍了乌鲁木齐石化公司炼油厂 1.2Mt/a重油催化裂化装置使用LBO 12和LBO 16降烯烃催化剂的情况。工业应用结果表明 ,当前者及后者在系统藏量分别达到 78%和 10 0 %时 ,通过适当调整操作条件 ,汽油烯烃体积分数分别下降 8～ 12和 15～ 2 0个百分点 ,对比LBO 12降烯烃催化剂 ,LBO 16催化剂降烯烃能力较强 ,柴油收率增加 0 .81个百分点 ,汽油收率下降 0 .87个百分点 ,液化气收率增加 0 .90个百分点 ,汽油RON略有下降 ,诱导期延长 ,抗重金属污染能力相当。     

提高催化裂化汽油辛烷值的可行性研究

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司1.6 Mt/a催化裂化装置的汽油生产现状,分析了原料组成、工艺条件、催化剂、汽油终馏点和蒸气压等因素对催化裂化汽油辛烷值的影响.结合闪蒸系统扩能改造,对装置提高产品辛烷值采取了调整措施,即增大掺渣比、提高反应温度和剂油比、提高汽油蒸汽压和再生催化剂定碳等.实施效果表明,汽油辛烷值达90.5以上,较优化前平均增加0.7单位,优化操作工况下月增效益约453.6×104lRMB￥,达到了提高汽油辛烷值的目标,降低了高标号汽油的调合成本,弥补下游装置的损失.     

催化裂化装置反应再生系统优化改造

重点介绍了呼和浩特石油化工公司重油催化裂化装置反应再生系统优化改造的目的、内容及运用的新技术;着重从物料平衡、原料及产品性质、催化剂性质、装置能耗、操作参数等方面与改造前进行了对比。装置改造后,在原料明显变重,催化剂单耗明显降低的情况下,生焦率下降了0.13个百分点,轻质油收率提高了3.54个百分点;汽油诱导期较改造前延长了140min,烯烃体积分数降低了1.9个百分点;柴油十六烷值比改造前提高了4个单位;装置能耗较改造前下降了906MJ/t,年创经济效益1030.9×10~4RMB￥。     

LTB-2增产丙烯助剂的工业应用

在两段提升管催化裂化装置上,当粗汽油回炼量为6.5t/h时,加入占催化剂藏量为5%的LTB-2增产丙烯助剂,可使丙烯收率提高1.59个百分点,总液收率提高0.39个百分点,汽油质量得到改善.在增产丙烯助剂添加量保持不变的条件下,当粗汽油回炼量由0增加到8.9 t/h时,丙烯收率由5.02%提高到7.40%.此外,增加粗汽油回炼量,有利于改善汽油质量,但干气和焦炭的收率增加,总液收率下降.     

催化裂化装置节能降耗改造措施

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司I套催化裂化装置的节能降耗改造措施,主要包括:催化裂化装置注氨水系统流程改造、汽油提升管进料增设预热措施、主风机和烟气轮机机组检修改造、部分机泵电机增加变频和叶轮切削以及主副—中和轻重汽油分离系统换热流程优化改造等等,这些节能降耗改造项目在装置日常生产中初步发挥了节能降耗的作用,在节水减排、减少电耗、降低蒸汽消耗和提高低温热的利用率等方面效果显著。     

高辛烷值重油催化裂化LOG-90催化剂的性能研究

在固定床评价装置上研究了LOG-90型高辛烷值重油催化裂化催化剂的反应性能。结果表明,与参比剂LDO-70催化剂相比,在优化反应条件下,虽然LOG-90催化剂的焦炭产率增加了0.16个百分点,总液收下降了0.12个百分点,但重油产率可下降0.27个百分点,丙烯收率可增加2.26个百分点;汽油的研究法、马达法辛烷值分别提高了1.14,0.85个单位;汽油的m(i-烯烃)/m(n-烯烃)增加了0.42。     

重油催化裂化催化剂LDC-200的性能评价及工业应用

利用中型提升管催化裂化装置对重油催化裂化（RFCC）催化剂LDC-200的性能进行了评价,并介绍了其在300万t/a RFCC工业装置的应用情况.工业应用结果表明,在原料油性质和主要操作参数基本稳定的情况下,与参比催化剂LDO-70相比,汽油、柴油收率分别增加0.29,0.54个百分点,油浆收率下降0.71个百分点,焦炭及损失降低1.03个百分点;总液体收率增加1.77个百分点,轻质油收率增加0.83个百分点,丙烯选择性增加1.72个百分点;汽油烯烃体积分数增加4.9个百分点,辛烷值（RON）增加1.5个单位.     

增产丙烯和生产清洁汽油组分技术的工业试验

在中国石油化工股份有限公司镇海炼油化工股份有限公司1.8M t/a的重油催化裂化装置上进行了增产丙烯和生产清洁汽油组分(M IP-CGP)技术的工业试验。工业试验结果表明,采用M IP-CGP技术,丙烯质量收率最高可达8.16%;汽油中的烯烃体积分数最低可降至18%以下。与原来采用的催化裂化工艺相比,汽油与原料油的硫含量(质量分数)之比下降50%~65%,辛烷值提高1.0~1.6个单位;总液体(液化气、汽油、柴油)质量收率约增加1%。该技术具有良好的技术经济效益和社会效益。     

MIP工艺在重油催化裂化装置的工业应用

对中国石化北京燕山分公司80万t/a重油催化裂化装置提升管反应部分进行了多产异构烷烃(MIP)工艺改造,并应用了RMIP-1型专用催化剂。运行及标定结果表明:与改造前相比,汽油、柴油产率分别降低了2.42,2.55个百分点,原料油转化率、丙烯收率分别增加了0.37,0.62个百分点,汽油研究法辛烷值(RON)增加了0.3个单位,汽油中的烯烃质量分数降低了13.69个百分点。     

降低催化裂化汽油烯烃含量和硫含量的DSZ工艺

介绍了降低催化裂化汽油硫含量和烯烃含量的DSZ工艺的小试、中试和工业应用结果.以汽油为原料的小型试验结果表明,该工艺对重馏分汽油的脱硫率比全馏分汽油高,较高的反应温度对脱硫有利,但液体收率有所下降,汽油烯烃含量下降,芳烃含量增加.以镇海直馏减压蜡油为原料进行了中型试验,粗汽油回炼采用注入提升管后的流化床反应器的方式,结果表明,汽油烯烃含量和硫含量均有所下降.在荆门分公司DCC工业装置上进行的工业试验结果表明,干气、汽油产率减少,液化气和柴油产率增加,焦炭略有增加,汽油烯烃含量（荧光法）下降7个百分点,汽油硫分布下降16.0%.     

增强型降低催化裂化汽油硫含量催化剂的工业应用

为降低催化裂化汽油硫含量,石油化工科学研究院开发了增强型降低催化裂化汽油硫含量的催化剂(CGP-S),并在中国石化沧州分公司MIP装置上进行工业应用试验。结果表明,CGP-S催化剂具有显著降低催化裂化汽油硫含量的性能,与空白标定和CGP-2催化剂标定结果相比,当CGP-S催化剂占系统催化剂藏量的60%时,硫传递系数分别下降49.23%和27.43%。另外,CGP-S催化剂具有良好的重油转化能力和良好的产品选择性,能有效地改善汽油质量,与CGP-2催化剂相比,汽油选择性提高2.27个百分点,MON增加1个单位,汽油烯烃体积分数下降近4个百分点。     

催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术的工业应用

采用中国石油科技中心与中国石油大学（北京）联合开发的催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术对抚顺石化公司1．5Mt／a重油催化裂化装置进行了汽油降烯烃改造，增设了处理汽油的提升管＋床层反应器、沉降器，且在国内首次采用了单独分馏塔方案。改造结果表明，应用该技术，可使催化裂化汽油烯烃体积分数由50％左右降低至35％以下，甚至可降至20％以下。该技术对产品收率影响较小，标定汽油收率下降5．09～5．30个百分点，轻柴油收率增加2．01～2．33个百分点，液化气收率增加1．52～2．70个百分点，焦炭增加0．20～0．54个百分点，装置综合能耗有所上升。     

催化剂LDO-75在催化裂化装置上的工业应用

介绍了催化剂LDO-75在中国石油玉门炼油厂0.8 Mt/a催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明,在维持装置主要操作条件稳定且加工原料劣质化程度加剧的情况下,使用LDO-75催化剂后,汽油收率增加了4.87个百分点,柴油收率下降了1.84个百分点,液化气收率下降了2.41个百分点,油浆收率下降了2.24个百分点,轻质油收率上升了3.03个百分点,总液相产品收率上升了0.61个百分点;平衡催化剂铁、镍金属污染加剧,但系统微反活性仍维持在66%;产品汽油在辛烷值无损失的情况下,烯烃体积分数下降4.72个百分点。