储存时间对丁腈橡胶性能的影响

研究储存时间对丁腈橡胶(NBR)性能的影响。结果表明:随着NBR储存时间的延长,其生胶的门尼粘度降低,凝胶含量增大,胶料的硬度、撕裂强度和耐油性能变化不大;NBR储存时间超过2年后,其生胶的凝胶含量迅速增大,胶料的焦烧时间缩短,拉伸强度和拉断伸长率大幅降低,耐低温性能略有降低。NBR的储存时间不宜超过2年。     

复合乳化体系合成丁腈橡胶3604性能的主要影响因素

采用松香酸皂、油酸皂和萘磺酸钠甲醛缩合物复合乳化体系,通过热法合成丁腈橡胶NBR3604,考察了影响生胶门尼黏度及硫化胶拉伸强度和扯断伸长率等的主要因素。结果表明,合成NBR3604 较适宜的配方和工艺条件为: 丁二烯56 份( 质量) ,丙烯腈44 份,软水275 份,过硫酸钾0. 5 份,三乙醇胺0. 125 份,调节剂丁0. 45 ～ 0. 60 份,乳化剂3 ～ 4 份且松香酸皂与油酸皂质量比为4 /6 或5 /5,聚合温度( 30 ± 1) ℃,单体转化率( 70 ± 2) %。在此条件下的反应过程平稳,产品各项性能符合指标要求,重复性较好。     

非填充氢化丁腈橡胶低温性能相关性的研究

采用玻璃化转变温度(T_g)、温度回缩(TR)、吉门扭转温度和低温压缩永久变形等表征了非填充硫化氢化丁腈橡胶的低温性能,并研究了丙烯腈含量、双键含量、交联密度和门尼粘度等对低温性能的影响。结果表明,氢化丁腈橡胶TR值和DSC T_g随ACN含量的变化而变化,其中低温牌号因存在第三单体破坏了亚甲基链段结晶,使氢化丁腈橡胶低温性能更加优异。交联密度对低温参数有不同程度的影响,但对吉门扭转值和TR10几乎没有影响;随着交联密度的增大,TR70和低温压缩永久变形显著改善。双键含量对低温性能的影响与交联密度的影响一致。门尼粘度对吉门扭转温度、TR10和DSC T_g的影响较小,门尼粘度较高时有利于TR70。     

不同支化程度丁腈橡胶性能的研究

通过对比结合丙烯腈含量和门尼粘度相近的3个牌号丁腈橡胶(NBR)的分子结构参数、加工性能和硫化胶性能,研究NBR支化程度对其性能的影响。结果表明:采用橡胶加工分析仪对生胶进行频率扫描、应变扫描、应力松弛3种方式分析得出了3种NBR的支化程度高低顺序;高支化程度NBR生胶和混炼胶的粘度对剪切速率敏感性强,混炼胶门尼粘度相对于生胶门尼粘度的增加值小,炭黑分散性高,硫化胶性能均一性好;低支化程度NBR生胶和混炼胶的粘度对温度敏感性强,硫化胶的拉伸强度、拉断伸长率较高,压缩永久变形小。     

调节剂丁对热法丁腈橡胶合成与性能的影响

用十二烷基苯磺酸钠替换拉开粉后,在其他工艺条件不变的情况下,考察了调节剂丁的用量及加入方式对热法丁腈橡胶( NBR) 合成及性能的影响。结果表明,调节剂丁1 次加入时,随着调节剂丁用量的增加,聚合时间延长,NBR 的凝胶含量、门尼黏度及数均分子量逐渐降低,分子结构未发生明显变化;当调节剂丁分3 次加入时,NBR 的门尼黏度、凝胶含量及数均分子量相对于1 次加入均有所降低,并且随着调节剂丁用量的增加,NBR 硫化胶的拉伸强度和300%定伸应力下降,扯断伸长率提高; 调节剂丁适宜总用量为0. 34 ～ 0. 36 份。     

提高乳聚丁苯橡胶转化率的影响因素

以吉林石化公司生产的丁苯橡胶(1500)为研究对象,以12 h内聚合转化率达到(70±2)%、产品性能与转化率为(62±2)%者相当为目标,研究了引发剂、相对分子质量调节剂、电解质、单体配比与纯度及乳化剂等对丁苯橡胶聚合的影响,测定了不同转化率丁苯橡胶胶乳的机械稳定性及丁苯橡胶生胶和硫化胶的性能。结果表明,在不改变原材料品种和规格的前提下,于氧化剂用量110%(以标准配方所用质量为100%计,下同)、还原剂用量100%和助还原剂用量110%,硫醇初始量与补加量的质量比为100/20、补加时机在反应开始后2 h,电解质用量为110%~115%、初始时一次加入,丁二烯与苯乙烯的质量比为(72.0/28.0)~(72.5/27.5),乳化剂初始量与补加量的质量比为100/10、补加时机在反应开始后2 h的条件下,在12 h内可以使丁苯橡胶1500的聚合转化率提高到(70±2)%,并确保其产品性能全部达到国标优级品标准。     

低结合丙烯腈含量丁腈橡胶结合丙烯腈含量的调控

考察了聚合反应过程中NBR产品中结合丙烯腈含量的影响因素,主要包括单体竞聚率、单体转化率、单体浓度、聚合反应温度和压力,分析了产品的结构组成,并进行了聚合反应动力学探究和重复性试验。结果表明,在聚合反应温度为5.0℃、聚合压力为0.15～0.20 MPa条件下,采用多段补加丙烯腈的方式,同时将单体转化率控制在70%～75%,可得到丙烯腈结构单元分布均匀、结合丙烯腈质量分数为17%～19%的NBR产品,所用聚合配方和工艺具有良好的重复性。     

基于橡胶加工分析仪研究氢化丁腈橡胶 结构参数与力学性能的相关性

采用橡胶加工分析仪(RPA)对不同牌号氢化丁腈橡胶(HNBR)混炼胶和硫化胶进行性能表征,并与其他测试仪器进行比较。结果表明:HNBR混炼胶的硫化速率和填料分散性以及硫化胶的力学性能随HNBR门尼粘度的增大而提高;硫化胶的耐老化性能随HNBR氢化度的提高而提高;硫化胶的损耗因子和玻璃化温度随HNBR丙烯腈含量的增大而分别增大和提高。使用RPA可以获得通常需要无转子硫化仪、万能材料试验机、扫描电子显微镜和动态力学分析仪等多台仪器测试的结果,即利用RPA可以较方便地对不同牌号HNBR胶料进行配方调控以获得预期效果。     

丁腈橡胶低温性能的影响因素研究

研究丁腈橡胶(NBR)低温性能的影响因素。分别考察了NBR结合丙烯腈含量、增塑剂品种、炭黑品种、硫化体系对NBR胶料3种低温性能技术指标[脆性温度、玻璃化转变温度(T_g)、低温回缩10%对应的温度(TR10)]的影响。结果表明:NBR的结合丙烯腈含量是影响NBR胶料低温性能的主要因素,其次是增塑剂品种和硫化体系;并用低结合丙烯腈含量NBR可以改善胶管类产品的低温性能,但不能改善密封橡胶制品的低温密封性能;炭黑品种对NBR胶料T_g和TR10的影响很小,但对脆性温度影响较明显。     

不同种类硫化剂对氢化丁腈橡胶性能的影响

研究了硫化剂过氧化二异丙苯（DCP）、双叔丁基过氧化异丙基苯（BIPB）和2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧化)己烷（DHBP）对氢化丁腈橡胶性能的影响。结果表明,在分解出相同自由基数量的情况下,使用DCP胶料的门尼黏度增值最小,焦烧时间最短、硫化速率最快,硫化胶的拉伸强度最小,耐老化性能最好;使用DHBP胶料的焦烧时间最长、硫化速率最慢,硫化胶的硬度和定伸应力都更低,拉伸强度和扯断伸长率均为最高,压缩永久变形和耐油性能都是最差;使用BIPB橡胶的焦烧时间、硫化速率和拉伸强度均居于前二者中间,压缩永久变形最小,耐老化性能最差,门尼黏度增值与使用DHBP相当,其他物理机械性能和耐油性能与使用DCP相当。     

提高转化率对乳聚丁苯橡胶性能的影响

以吉林石化公司有机合成厂的乳聚丁苯橡胶(SBR)生产配方为标准配方,研究了聚合反应时间对转化率的影响,分析了提高转化率对SBR的生胶门尼黏度、结合苯乙烯含量、凝胶含量、相对分子质量及其分布、胶乳黏度等基本性能的影响。结果表明,在标准配方条件下,延长聚合反应时间,转化率可以达到70%。转化率为70%时所得SBR与转化率为62%时所得SBR相比,前者的生胶凝胶含量和胶乳黏度均增大了1倍,数均相对分子质量、重均相对分子质量和Z均相对分子质量均高于后者,相对分子质量分布变宽,且前者的生胶结合苯乙烯含量能够达到产品标准,而生胶门尼黏度和在50 m in时的300%定伸应力偏高于产品优级品要求。     

高转化率丁腈橡胶N32的中试放大

阐述了高转化率丁腈橡胶N32中试放大过程中的关键因素,确定了中间实验的聚合配方和工艺条件,制得了性能稳定的胶乳。通过控制脱气、凝聚、洗涤、干燥等工艺条件,保证了后处理过程的顺利进行。突破了转化率超过71％性能劣化的瓶颈,得到性能优良、贮存稳定性好的高转化率（75％～80％）丁腈橡胶N32新产品。     

丁腈橡胶臭氧化制备羧基丁腈橡胶

以臭氧氧化丁腈橡胶合成了羧基丁腈橡胶,研究了反应时间、反应温度、臭氧通入量及丁腈橡胶胶液质量浓度对产物特性黏数和酸值的影响.结果表明,以丁腈橡胶臭氧化制备羧基丁腈橡胶,在实验范围内,反应温度升高、增大臭氧通入量和降低丁腈橡胶胶液质量浓度可以提高羧基丁腈橡胶的羧基含量,降低丁腈橡胶的相对分子质量.但是反应时间的影响较为复...     

增塑剂对丁腈橡胶/聚丙烯热塑性硫化橡胶性能的影响

研究了邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、偏苯三酸三(2-乙基己酯)(TOTM)、聚酯和邻苯二甲酸烷基.苄酯4种增塑剂对丁腈橡胶(NBR)聚/丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV)邵尔A硬度、耐油性能和流变性能的影响,并用透射电镜分析了4种增塑剂对NBR/PP TPV相态结构的影响。结果表明,TOTM的增塑效果最好,可制备出低硬度、高耐油和流动性好的NBR/PP TPV,并且分散相的粒径小、大小均匀;随着TOTM用量的增加,NBR/PP TPV的邵尔A硬度降低,流动性提高,但TOTM用量不宜超过50份。     

抗硫化返原剂PK 900对丁腈橡胶性能的影响

以N,N'-间甲基苯基双(3-甲基马来酰亚胺)(简称PK 900)作过氧化二异丙苯的交联助剂,研究了其对丁腈橡胶(NBR)硫化胶耐热性、耐溶剂性和物理机械性能的影响.结果表明,加入PK900可以提高NBR硫化胶的交联密度,改善NBR硫化胶的耐热性和耐溶剂性;虽然物理机械性能稍有下降.但用量的增加对该性能的影响并不大.     

反应型防老剂对丁腈橡胶聚合反应的影响

以丁二烯和丙烯腈为聚合单体,添加反应型防老剂进行自由基乳液聚合实验,考查了防老剂的种类和用量对聚合反应、乳液及聚合物性质的影响。结果表明,反应型防老剂对丁腈橡胶的聚合反应有抑制作用;在所选用的3种反应型单体中,NAPM热氧稳定性最好。NAPM较适宜的用量为1.75%。     

提高转化率对丁苯橡胶结构及性能的影响

研究了 4.5万t/a丁苯装置转化率在 5 8%～ 72 %范围内提高时 ,对丁苯橡胶结构及性能的影响 ,结果表明 ,随转化率的提高 ,SBR15 0 0、SBR15 0 2相对分子Mw 分别在 (3.3～ 3.7)× 10 5、(3.6～ 3.8)× 10 5范围内增大 ,相对分子质量分布Mw/Mn 变宽 ,聚丁二烯链节中反式 1,4-结构略有降低 ,顺式 1,4-结构及 1,2 -结构略有增加 ;链节序列分布基本不变 ;结合苯乙烯约增大 0 .7%、胶浆凝胶质量分数约增加0 .1%;产品物性指标中有机酸含量有所降低 ;而门尼粘度由 49增大到 5 3,拉伸强度约提高了 0 .9MPa ,2 5min 30 0 %定伸强度提高了 0 .8MPa ,扯断伸长率降低了 30 %。     

Polyacrylonitrile determination in acrylonitrile-butadiene rubber

Acrylonitrile content from copolymer of acrylonitrile-butadiene has been studied combining vibrational spectroscopy and a nuclear technique. On the basis of the results obtained, it has been proven that these techniques can clearly be an asset to determine acrylonitrile content in rubber materials without prior separation and in a nondestructive fast and simple manner. © 1997 John Wiley & Sons, Inc. J Appl Polym Sci 65: 187–190, 1997     

硫化体系对丁腈橡胶高温力学性能的影响

研究了不同硫化体系对丁腈橡胶硫化胶在不同温度下力学性能的影响。结果表明,不同硫化体系硫化丁腈橡胶的拉伸强度和撕裂强度都随温度的升高而逐渐降低,且降低趋势有所减弱。4种硫化胶中,DCP硫化体系的硫化胶具有最好的高温拉伸强度和最差的高温撕裂强度;测试温度低于75℃时,CV硫化体系硫化胶的撕裂强度最好,SEV硫化体系的硫化胶稍差;测试温度超过75℃后,SEV硫化体系硫化胶的撕裂强度最好。丁腈橡胶硫化胶的常温和高温拉伸断面形态明显不同,常温断面的炭黑颗粒大部分被包覆在橡胶基质中,断面比较光滑;高温断面的炭黑颗粒则大部分半裸露或全裸露出橡胶基质,断面比较粗糙。