丙烯精馏塔热泵流程的优化

利用Aspen Plus流程模拟软件,选用RK-SOAVE物性模型和RADFRAC精馏模型,对常规丙烯精馏塔的操作工况进行了模拟.在此基础上,对丙烯精馏塔的2种热泵流程即塔顶蒸汽直接压缩式热泵流程和塔釜液闪蒸再沸式热泵流程进行了模拟计算.结果表明,对于丙烯精馏塔而言采用塔釜液闪蒸再沸式热泵流程更有利.所选热泵精馏流程优化操作参数如下:丙烯精馏塔进料位置为第125块塔板,回流比为16.5,节流阀压力为1.0 MPa.通过对操作参数进行优化,在处理量相同的情况下,可使塔釜液闪蒸再沸式热泵精馏流程压缩机功率降低352.39 kW,辅助冷却器负荷降低31.72 kW.     

丙烯精馏塔过程模拟

利用Aspen Plus软件对丙烯精馏塔进行了模拟计算,选取其中的SK-SOAVE模型模拟丙烯精馏塔。模拟计算结果及对操作灵敏度的分析表明:塔顶产出量对丙烯精馏塔分离精度的影响最明显,其次是塔板效率和回流比;原设计加工量偏高,实际生产应保持16000kg/h的加工量;稳定塔顶产出操作可有效提高分离精度,并可使塔顶产出量提高近7.5%。     

丙烯精馏塔的工艺操作模拟分析

利用ＰＲＯＣＥＳＳ通用流程模拟软件计算乙烯装置的丙烯精馏塔,分析了进料的温度,压力,组成,流量的变化对丙烯精馏塔工艺操作的影响,提出了调整丙烯精馏塔的工艺操作方法。     

大型常规丙烯精馏塔塔板数的优化

针对气体分馏装置丙烯精馏塔规模大幅提高的趋势,从回流比、能耗、水力学性能及投资等方面综合分析讨论了塔板数的优化。指出丙烯精馏塔塔板数的优化具有明显的技术经济效果。在目前的技术经济条件下,对于0．6Mt／a的气体分馏装置丙烯精馏塔,推荐采用215块理论塔板。     

丙烯精馏塔节能及扩能优化方案研究

为探讨丙烯精馏塔进料位置以及塔板数对能耗的影响，在控制最优进料位置变量的基础上，通过ProII软件流程模拟与Origin软件数据拟合，得到一定进料组成时，塔底重沸器负荷与塔板数的方程表达式，发现丙烯精馏塔的热负荷随着塔板数的增加而降低，且降低的幅度逐渐减小并最终到达极值。并结合公用工程与设备造价，为新建或改造丙烯精馏塔的具体方案提供一定的理论支持。在老厂改造时，可通过优化进料位置或增加塔板数，达到节能降耗及扩能增产的目的。     

丙烯精馏塔动态模拟

利用Aspen Dynamics软件对丙烯精馏塔的操作进行了动态模拟。结果表明,无论是进料量、进料组成还是回流量扰动,均对操作产生较大影响,主要体现在塔釜温度、冷却器负荷、再沸器负荷、塔顶及塔釜丙烯摩尔分数和产出量的波动上,尤其是塔顶及塔釜产出量不仅波动大,而且响应迅速,塔顶及塔釜丙烯摩尔分数的响应速度缓慢,波动持续时间超过8h;仪表调节规律对动态特性具有重要的影响。     

丙烯精馏塔的质量控制系统

为提高丙烯精馏塔控制水平，直接采用产品组分作为丙烯精馏塔的质量指标，代替通常的以温度控制为间接质量指标的方法，进一步讨论丙烯精馏塔的控制问题，提出了交叉控制系统。     

炼厂丙烯精制单元换热网络模拟与优化

运用Aspen Plus流程模拟软件对炼厂丙烯精制单元换热网络进行模拟,提取出冷热物流参数,并运用Aspen Energy Analyzer软件对该换热网络进行夹点技术分析和优化设计。结果表明:通过采用增设1台原料与丙烷换热器及增大原料与C_4换热器传热面积的优化方案,使低压蒸汽用量较设计工况降低80.2%,循环冷却水用量降低1.2%。     

隔壁精馏塔分离芳烃混合物的模拟研究

采用隔壁精馏塔分离苯-甲苯-对二甲苯物系,用Aspen Plus软件模拟了隔壁精馏塔内温度分布及液相组成分布,考察了汽相和液相分配比对产品纯度的影响。对隔壁精馏塔模拟得到的优化操作条件为:隔壁精馏塔的理论板数为30块,侧线采出在第14块理论板,进料段为15块理论板,在进料段的第7块理论板进料,进料组成n(苯)∶n(甲苯)∶n(对二甲苯)为1∶3∶1,回流比为8.8,液相分配比为2.96,汽相分配比为0.83。在此条件下,各组分的摩尔分数大于98.5%,与实验结果基本吻合。当进料组成n(苯)∶n(甲苯)∶n(对二甲苯)为1∶3∶1时,采用隔壁精馏塔可比常规两塔流程节能27.18%。     

利用Aspen plus模拟软件挖潜丙烯精馏塔

通过Aspen plus模拟软件计算,找出扬子石油化工股份有限公司炼油厂气体分馏装置在高负荷下的瓶颈问题。通过整改,使总进料量达原设计负荷的127％,丙烯塔达原设计负荷的157.8％情况下,丙烯产品质量仍然合格,每年可多产丙烯9912.6t,获得经济效益2799.41×10~4RMB￥。     

丙烯精馏塔扩能改造

介绍了中国石油兰州石化分公司乙烯装置从16万t/a扩能为24万t/a项目中丙烯精馏塔的扩能改造过程及运行情况。采用DJ-3型塔盘及DJ-3型专利技术分布器替换了原浮阀塔板,实现了不动塔体的技术改造。结果表明:改造后塔负荷提高了50%,生产能力提高到1.5倍以上,塔的处理量为11.20~15.05t/h,操作弹性达8%;塔压降低,处理量为15.05t/h时全塔压降仅为100kPa,与改造前处理量为8.6t/h时的压降相当;实际运行平稳,产品各项指标均达到了设计要求。此外,塔板改造施工简便易行,可节约大量的设备及基建投资。     

智能可视化优化技术用于常压塔多目标操作优化

应用Aspen Plus流程模拟软件,对某炼油厂的原油常减压蒸馏装置中常压塔进行准确模拟.在此基础上,选取常底蒸汽量、侧线采出量、中段回流量等8个操作变量,在其值域范围内,通过计算机模拟实验,获得了满足常压塔约束条件的样本数据.以产值最大化和能耗最小化为优化目标,应用智能可视化优化技术将这些样本数据降维映射到二维平面,生成产值与能耗的等值线.根据数据点和等值线的降维映射图,确定出能耗小、产值高的优化区域和优化操作点.对比原工况点,优化操作点的常压塔产值提高了1.42％、能耗降低了4.7％,智能可视化优化技术为常压塔的多目标操作优化提供了一种有效的手段.     

精丙烯塔常规流程和热泵流程比较

精丙烯塔的丙烯和丙烷沸点接近,所需的回流比大,可采用的流程有热泵流程和常规流程。由于塔底温度较低,常规流程中对热源温位要求不高,炼油厂其他装置富产的95℃的低温热水即可满足要求。针对精丙烯塔系统,从采用低温热水作热源的常规流程和热泵流程的工艺流程和主要操作参数出发,计算并汇总了两种流程的主要消耗和操作费用,对比了主要设备的投资,并对能耗进行了计算和分析,认为常规流程在操作费用方面有较大优势,每年可节省操作费用约1900×10~4 RMB$,具有较好的经济性。     

应用AspenPlus软件模拟二异丙苯精馏过程

采用AspenPlus模拟软件对二异丙苯精馏分离工艺进行模拟计算。设计出精馏工艺流程,用DSTWU筒捷法精馏设计模型和NRTL—RK模型,得到回流比、塔板数和进料位置等工艺参数,为该工艺的开发提供依据。     

甲基异丁基甲酮装置丙酮轻组分塔的流程模拟

利用Aspen Plus流程模拟软件对1.5万t/a甲基异丁基甲酮（MIBK）工业装置的丙酮轻组分塔进行了稳态模拟,选择了合适的热力学方法和模块,建立了丙酮轻组分塔模拟模型,并应用于指导工业生产.结果表明,优选UNIFAC热力学方程和RadFrac（严格精馏）模块,模拟结果与实际工况基本吻合;当塔顶操作压力为0.248 MPa时,模拟结果表明丙酮与2-甲基戊烷在73 ～74℃时形成较为稳定的共沸物.     

丙烷脱氢制丙烯工艺模拟与用能优化

采用丙烷质量分数为97%的液化石油气(LPG)生产丙烯,通过Aspen Plus流程模拟软件对60万t/a丙烷脱氢Oleflex工艺进行模拟与优化,并使用Aspen Energy Analyzer软件通过夹点技术对优化后的流程进行能量集成。结果表明：在模拟优化最佳工艺条件下,LPG消耗量为73.28万t/a,可生产质量分数为99.6%的聚合级丙烯产品达60万t/a;系统用能优化后,热负荷降到6.032×10⁸k J/h,热公用工程降幅为23.67%;冷负荷降到5.889×10⁸k J/h,冷公用工程降幅为30.19%;增加换热器3台,总换热面积增加了9.95×10³m²,总成本指数降低了18.38%。     

柴油加氢改质分馏塔的模拟与优化分析

利用流程模拟软件Aspen Plus对某公司150×104 t/a柴油加氢产品分馏塔进行模拟。根据结果,重点考察了塔底吹汽、进料温度和中段回流量对产品分馏塔的操作以及产品性质的具体影响,并利用模拟所得数据对分馏塔相关操作变量进行了优化分析。通过模拟分析,以求在满足产品指标前提下,进一步降低装置能耗,提升经济效益。     

加氢裂化液化气脱硫塔操作参数分析及调优

液化气脱硫塔是加氢裂化装置中的关键操作单元,脱硫后液化气中H_2S含量超标是加氢裂化装置的常见问题。针对某炼化企业加氢裂化装置所产脱硫后液化气中H_2S含量严重超标的问题,利用Aspen Plus软件对液化气脱硫塔进行模拟分析。结果表明,进料量、温度、压力等因素均不是该装置脱硫后液化气中H_2S含量超标的主要原因,其主要原因是液化气在塔内分布不均。通过更换液化气进料分配器和填料,使脱硫后液化气中H_2S质量浓度降至7～30 mg/m~3。