铝青铜熔模铸件质量的控制

就铝青铜熔模铸件在生产过程中存在的主要铸造缺陷:氧化夹杂和气孔产生的原因,进行了理论分析。在现有生产条件下,从浇注系统、熔炼工艺等方面着手采取了措施,通过批量生产验证,明显提高了铸件质量。     

熔模铸件缺陷分析

论述了熔模铸件缺陷分析的方法,对难以鉴别的熔模铸件缺陷,可借助金相分析法、化学法、酸浸法、低倍显微镜观察法、无损探伤等手段鉴别缺陷类型,继而采取有效措施。着重分析了熔模铸件的热裂纹缺陷,通过提高浇注温度、增加型壳退让性、减少铸造应力,以及改变铸件结构和铸件凝固顺序,可消除铸件热裂纹,降低废品率。     

熔模铸件清理装置

本装置用来清理带有薄层陶瓷壳的熔模铸件和铸件组1。它包括一个充满水的清理室2 和一个装在水中的电极3以及一个使铸件组1 运动的提升机构4。为了在不损坏铸件的情况下在通常的时间内使易碎且软的陶瓷壳脱落,清理室2设计成有一个垂直轴、断面呈椭圆形的简体,两端的开孔5、6可以封闭。电极3从纵     

浇注温度与熔模铸件裂纹

铸件产生裂纹,一般认为浇注系统设计不当,忽视了浇注温度的影响。本文根据实践经验,指出浇注温度不适当——过高或过低,都将产生裂纹,论述当前工艺规程中对浇注温度规定的不切实际之处和操作上的随意性。     

熔模铸件冒口当量热节设计法

将当量热节概念应用于冒口设计，提出了冒口的当量热节设计法。在当量热节直径根据简化后的铸件截面尺寸通过图表确定后，可以计算出冒口颈直径、冒口直径、冒口体积和冒口高度。冒口的当量热节设计法，概念直观，计算简单。     

导向器内环熔模铸件浇注系统的设计

为了实现某型号导向器内环的试制,研究了两种浇注系统对铸件内在质量的影响。结果表明,对于结构简单的铸件,浇注系统设计得不宜太复杂,相对简单的浇注系统更有利于保证金属液平稳地流动。因此,采用简单的浇注系统能更好地保证内环铸件的内在质量及合格率。     

熔模铸件砂眼缺陷分析

阐述了熔模铸造铸件出现砂眼缺陷的特征与出现的部位,分析了砂眼缺陷产生的内、外部原因并提出了相应的对策。结果表明,砂眼是由于型壳内、外部的型砂和/或耐火材料进入型腔形成的,尽量减少影响型壳质量的人为因素,提高型壳质量是防止铸件砂眼最有效的措施。     

熔模铸件编码技术研究

介绍了熔模铸件编码的意义和对熔模铸件编码系统的要求,详细阐述了ＲＭＢＭ－Ｘ熔模铸件编码系统的结构和各码位码号的确定。     

浅谈熔模铸件浇注系统设计

浇注系统是熔模铸造工艺设计中非常重要的工作，它直接关系到铸件的质量和生产成本。虽然一些教科书或手册介绍了铸件浇注系统的设计计算方法，但由于铸件结构千差万别，这些计算方法只能作为对典型铸件的技术分析，实际应用的可操作性并不强。在实际工作中工艺人员往往还是根据实际工作经验和工艺试验来确定。本文对熔模铸件浇注系统的设计经验做一些归纳，希望起到抛砖引玉的作用。     

弧形套筒类铸件熔模精密铸造模设计

分析了弧形套筒类铸件结构特点和成型工艺,介绍了熔模精密铸造模设计方法。     

型壳分层对熔模铸件质量的影响与对策研究

在熔模铸造工艺中,对铸件质量影响最严重的环节是制壳工序,而其中最难控制的又是型壳分层问题。本文就分层形成原因、诸因素相互作用、生产中的工艺对策等方面进行了较全面的阐述。     

浇注系统对高温合金薄壁熔模铸件质量的影响

K424合金调节片为某型号航空发动机矢量喷口部位的核心部件,属于典型的大尺寸薄壁结构件,采用熔模铸造工艺整体铸造成形。在调节片生产过程中,冶金质量难以控制,裂纹、缩松问题一直是影响铸件成品率的主要原因。经试验分析,确定了裂纹、缩松缺陷形成原因及影响因素。通过优化浇注系统、控制型壳预热温度和浇注温度,显著降低了铸件裂纹、缩松缺陷废品率,获得了冶金质量优良的调节片铸件,提高了工艺成品率。     

熔模铸件加工余量分析及铸件尺寸的确定

具体分析了实际生产中熔模铸件的最小加工余量,详细阐述了熔模铸件加工余量设计值及铸件加工面尺寸的确定方法,并进行了实例计算。     

熔模铸件脉纹缺陷分析

脉纹是熔模铸件常见的缺陷之一。分析了正脉纹和反脉纹的缺陷特征及产生的主要原因。正脉纹的主要原因,一是型壳的内表面层有细的纤维网状或稍粗点的脉络状缝隙;二是金属液浇注速度过快或静压力头过高而产生的。反脉纹的主要原因是型壳内表面层有分层,浇注时在金属液的作用下,产生了细的纤维网状或稍粗点的脉络状的鼓胀,而产生了反脉纹。在此基础上,提出了相应的改进措施,并分析了"正脉纹"与"毛翅"以及"反脉纹"与"鼠尾"的联系和区别。     

熔模铸件的化学清理方法

英国Degussa公司应用了一项熔盐化学清砂新技术,可以除去牢固粘附于铸件表面的耐火陶瓷模壳,因而使得铸件的清理现状大为改观。 化学脱壳法可用来做为机械脱壳法的辅助手段。目前常用的机械脱壳法有一定的局限性。机械方法不象化学方法那样具有渗透性,因而无法达及复杂铸件的内腔。化学方法还具有另外一个优点,即有可能改善铸件清理后的机械加工性能。     

熔模铸件表面疏松的产生与清除

熔模铸件表面疏松的产生与清除成都发动机公司杨维敏１表面疏松的定义及其形态在熔模铸件的生产过程中，对质量要求较高的耐热合金铸件，如各类叶片等，通常要求进行荧光探伤检查和Ｘ光探伤检查。这两种检查方法都可以发现铸件内存在的疏松缺陷。为了和Ｘ光检查发现的铸件...     

国外熔模铸件清理工艺两例

当前国内熔模铸件型壳大多数采用手工或振动机械清理,而残留在铸件表面的粘结剂耐火材料采用化学清理的方法—在碱水溶液中浸泡,人们将上述方法称为碱煮。碱煮时间长达几个小时甚至煮几昼夜,直到所谓煮烂,再用手工清理干净。这种清理生产周期长、效率低,是熔模铸造工艺的薄弱环节。同时对受力构件质量也有影响,铸件在铸态一次结晶存在铸造应力,与腐蚀介质联合作用引起应力腐蚀。这种应力腐蚀产生裂纹沿晶界扩展最后产生断裂。在断裂力学称低应力脆断,它是一种危险应力状态,它的破坏往往会造成灾难事故。     

熔模精铸机车类铸件生产工艺

介绍了机车类铸件的熔模精铸工艺.采用低分子聚乙烯蜡中低温模料制作熔模,用硅溶胶粘结剂制造型壳,工艺简单,污染少,成本低,铸件质量好,满足机车类精铸件生产要求.     

熔模铸件旋转浇注设备改制与试验

本实验将旋转浇注设备推广到熔模铸造生产应用中,将离心铸造机改制为适合熔模铸造旋转浇注的设备。以ZL101合金为原材料,利用此设备制备试样,并对试样进行断面观察和组织分析。结果表明,进行旋转浇注可使熔模铸造ZL101合金晶粒细化,共晶硅的分布更加均匀、细小,同时进一步促进缩松向缩孔转化的趋势。     

熔模铸件表面疏松的控制

我厂生产的 8—1零件,系ZG35Cr-MuSi低合金钢铸件,净重3公斤,外形尺寸较大,形状复杂,是某产品的重要受力件。工艺方法上采用熔模精密铸造。零件生产中常因表面疏松而报废,最严重时达交检数的34.5％。直接影响产品的交付时间。 熔模精密铸造,目前普遍采用高强度型壳,不装箱浇注。对于中小零件来说,采取这种工艺,铸型散热较快,铸件断面温度场梯度较大,能获得表面致密度较高的铸件。但对于某些形状较复杂的大零件,铸件表面的致密度就不均匀了。如8—1零件,经常在内浇口附近或内凹角散热条件较差的部