变位系数齿轮加工的研究

根据齿轮传动原理,通过对标准齿轮与变位齿轮的加工研究,得出了超大变位系数的齿轮不能用标准的齿轮滚刀加工,采用绘图软件画出变位齿轮的齿形样板,制作指状刀,可以在滚齿机、镗床上加工超大变位系数齿轮,此方法得到了验证。     

浅谈变厚齿轮加工

目前,我国轻型汽车和部分中型汽车已采用循球环式转向器,它比老式中型汽车球面蜗杆式转向器具有结构比较先进、合理、操作灵活、轻便、靠可。一、何谓变厚齿轮变齿厚渐开线齿轮(简称变厚齿轮)传动是渐开线齿轮的一般情况。它的几何特点是:在不同端截面线上,其齿形具有不同的变位系数。愈接近前端面变位系数愈大,愈接近后端面变位系数愈小(常是负变位,在中间的0—0截面就是原始截面。在原始截面前的各端截面中变位系数为正值,在原始截面后的各端截面中变位系数为负值。各截面的变位系数X。与该截面到原始截面的距离     

插切外齿轮齿形系数的数学模型及影响因素的研究

本文针对插切加工外齿轮齿形系数研究现状不足 ,利用相对运动原理推导出插切外齿轮齿根过渡曲线和齿形系数的数学模型。讨论插齿刀齿数、变位系数、齿顶圆角半径和相啮合齿轮的齿数、变位系数对插切外齿轮齿形系数的影响 ;同时比较插切加工与滚切加工齿轮齿形系数的不同 ,得出插切加工大变位齿轮齿形系数较滚切加工小 ,而对于小变位齿轮则情况相反。因此对于插切加工大变位齿轮有利于提高齿轮弯曲强度。     

塑料齿轮型腔的计算与电火花加工

小模数塑料齿轮用于电器产品上的传动零件，应用广泛。目前齿轮型腔成形计算尚无规范可循，尤其是小模数变位齿轮，欲保证精确的渐开线形状，需要涉及齿轮成形的非线性收缩计算，以及型腔齿形的制造等问题。一、塑料齿轮的齿邢参数已知外啮合塑料直齿轮模数m，齿数Z，压力角a，变位系数x，啮合齿轮齿数Z’，喻合角a’，中心距A’，在进行型腔齿形计算前，先计算出塑料齿轮的齿形参数。对角变位齿轮，标准中心距为A=m（Z＋Z’）／2，啥合中心距为A’=A·（cosa／cosa’），中心距的变动系数为罗。（A’一A）／m，总变位系数为：xx。【（z…     

齿轮传动相关滑动率分析和提高磨损承载能力的措施

本文通过对齿轮传动相关滑动率的理论分析和各种齿形参数相关滑动率的计算结果分析，认为相关滑动率的大小对低速齿轮磨损量有着直接的影响，而选择不同的齿轮变位系数、模数和齿顶高系数会改变相关滑动率的大小。同时，提出了提高齿轮磨损承载能力的一些措施和合理选择齿轮变位系数的方法     

变位非对称聚合物行星齿轮的瞬态热弹流润滑

为探究非对称齿廓的内啮合齿轮在变位情况下的热弹流润滑特性,用多重网格法对采用变位设计的非对称聚合物齿轮进行了瞬态热弹流润滑分析,比较了不同传动类型的变位齿轮的弹流润滑特性,分析了不同变位系数分配形式以及齿廓修形对非对称聚合物齿轮在内啮合情况下的瞬态弹流润滑的影响。结果表明,非对称齿轮能改善变位齿轮的润滑性能,正传动的变位类型的齿轮润滑性能最优,内齿轮采用较大的变位系数对热弹流润滑更为有利,合理的修形能够改善非对称变位齿轮的润滑性能。     

变位内齿轮齿根应力修正系数的研究

研究了内齿轮变位系数及齿数对其齿根过渡曲线曲率半径的影响，并依据有限元计算结果，归纳出了变位内齿轮齿根应力修正系数的计算公式。     

一种基于UG NX的新型齿轮范成加工虚拟样机设计

针对传统齿轮范成仪只能范成一种模数和一种齿数的齿轮齿廓,且仪器存在操作繁琐、演示效果不佳等问题,这里通过理论设计计算,在确定范成加工模型插齿刀、齿坯、插齿刀与齿坯中心距、变位系数等关键技术参数的基础上,基于UG NX设计了一种新型齿轮范成加工虚拟样机,包括齿轮型刀具范成加工虚拟样机模型和齿条型刀具范成加工虚拟样机模型两种机型,并进行了NX CAE齿轮范成加工仿真分析,得到变位系数分别为-0.6、-0.4、-0.2、0、0.2、0.4、0.6时两种机型范成加工动态过程及齿形图,以及根切范成加工动态过程及齿形图,最后通过NX精确测量不同范成加工所得齿轮分度圆齿厚、齿顶厚等参数,分析对比两种范成加工异同,得出齿轮型刀具范成加工变位系数齿条型刀具范成加工变位系数,从而进一步深入阐释了齿轮范成加工原理。     

基于加工精度的齿轮几何参数的选择

对用蜗杆砂轮磨齿机加工高精度渐开线圆柱齿轮齿廓时节点附近出现凹下的齿形误差现象应用网格法进行了分析研究，得到了避免由于与刀具啮合齿数的变化所引起的齿形误差的齿轮变位系数选择方法，并通过实验进行了验证。     

相交轴变齿厚齿轮啮合原理的研究

研究了相交轴变齿厚齿轮的啮合原理,通过计算提出：为了使两齿轮啮合时其节锥母线为直线,变齿厚齿轮的变位系数变化不成线性：选择变位系数时,应同时满足轮齿不根切、齿顶不变尖和不发生渐开线干涉诸条件。同时还提出了变齿厚齿轮因轴交啮合而引起的齿形误差问题。     

齿轮内啮合传动的重合度及载荷修正系数的计算(Ⅱ)--载荷修正系数数据表

在获得齿轮内啮合传动的齿侧间隙计算公式以后，结合齿对刚度的计算公式，推导出齿轮内啮合传动的加载重合度及载荷修正系数。通过对具有不同模数、齿数、齿数差、变位系数及载荷的齿轮内啮合传动模型的计算，发现载荷及齿数(传动比)的变化对载荷修正系数的影响较大，齿数差及变位系数的变化对载荷修正系数的影响较小，齿轮的精度对载荷修正系数的影响最大。载荷修正系数在0．30至1．00之间变化。     

螺旋锥齿轮齿面扫描式测量法及其应用研究

螺旋锥齿轮的实际齿面形状是影响其动力学性能的一个非常重要的因素。本文介绍了采用虚拟共轭基准面的螺旋锥齿轮齿面的扫描式测量、数据处理及应用方法，即大齿轮的基准面采用的是由机床设定参数计算出的理论齿面，而小齿轮的基准面采用的是与大齿轮共轭的假想小齿轮齿面。由于采用了二维测头进行齿面测量，有效地避免了测头与齿面间摩擦力的影响，既能保持高精度，又能进行快速测量。同时，该种测量采用连续扫描的方法，信息量大、速度快，适合于大批量生产中的螺旋锥齿轮的齿面质量管理与控制。由于扫描式测量采用了虚拟共轭基准齿面，所以从测量数据本身就可以判断齿面的接触斑点位置与形状，因而可以直观、有效地对齿面质量进行管理与控制。     

斜向插削变齿厚内齿轮加工方法的研究

提出了变齿厚内齿轮的一种近似加工方法－－斜向插削法。在建立齿廓曲面方程的基础上，对这种加工方法引起的齿形误差和分度圆压力角变化进行了研究，探讨了刀具不同的相对斜插角对内齿轮齿厚的影响，以齿形误差最小和保证内齿轮为鼓形齿的原则优化了刀具相对斜插角，并且进行了试验研究。理论分析和试验结果都责明在齿轮倾斜角小于１２°时，斜向插削工艺是变齿厚内齿轮的一种非常有效的加工方法。     

齿轮齿廓误差的检测与分析

齿轮的齿廓误差是影响齿轮传动平稳性及产生传动噪声的主要因素。在检测齿轮齿廓误差的基础上,分析研究了齿轮的齿廓误差对齿轮传动平稳性和传动噪声的影响,提出了齿轮副综合齿廓误差的概念,认为影响齿轮传动平稳性的是齿轮副的综合齿廓误差。     

内齿轮成形磨削及砂轮修形技术的研究

针对国内硬齿面内齿轮普遍采用插(拉)齿后氮化处理而未磨齿的加工现状,研究了内齿轮成形磨削方法和砂轮修形技术。基于自主研制的数控内齿轮成形磨齿机,提出了一种使用砂轮的一个端面磨削轮齿两个齿面的加工方案。采用跳齿磨削法控制分齿精度。研制了一种成形砂轮修整装置,开发了成形砂轮修形程序。仿真结果验证了该程序的可行性。

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基于鼓形蜗杆传动理论的内齿轮加工原理研究

针对目前内齿轮加工方法中普遍存在的精度低、效率低等不足,提出一种运用鼓形蜗杆刀具进行内齿轮连续分度的展成加工方法。以微分几何和啮合原理为基础建立鼓形蜗杆传动二次包络理论及鼓形蜗杆刀具齿面数学模型。分析内渐开包络母面重现的必然性及内齿轮加工共轭关系。研究鼓形蜗杆刀具齿面的轴向齿形特性及齿面根切规律,并给出刀具齿面根切的避免方法。应用虚拟中心距原理分析鼓形蜗杆刀具的粗加工工艺参数优化方法及其精确加工原理。该研究工作为内齿轮的高效高精加工提供了一种有效途径。     

锥齿轮齿距及齿形偏差测量与分析方法

研究了基于齿轮测量中心的锥齿轮齿距偏差和齿形偏差测量与分析方法及其实现技术。该方法应用齿轮啮合理论,根据锥齿轮齿面成形方法,建立了齿面几何参数计算模型;在齿面上建立测量网格,控制齿轮测量中心四轴运动使齿面和测头于测量网格点接触,采集实际坐标轴及测头读数;应用B样条法构造实际齿面,计算其齿形偏差。在此基础上,开发了基于哈量集团公司制造的390X系列齿轮测量中心的实现软件系统。30家锥齿轮制造企业实际应用表明,该软件系统为提高锥齿轮精度、减小齿形偏差提供了先进的测量与分析手段。     

基于空间啮合的内齿轮剃齿干涉分析

用空间啮合理论建立了内齿轮剃齿时展成干涉校核的数学模型,并给出了展成干涉与内齿轮和剃齿刀的齿数差、轴交角以及内齿轮的变位系数间的关系。该模型不仅可用于内齿轮剃齿时的展成干涉校核,也为交错轴螺旋齿轮内啮合传动的干涉校核提供了方法。     

平面二次包络内蜗轮齿面成型方法

为了使平面包络鼓形蜗杆传动具有更佳的承载能力与良好的传动性能,利用微分几何及啮合理论建立平面二次包络鼓形蜗杆传动的包络理论,依照鼓形蜗杆齿廓螺旋线创建鼓形蜗杆实体模型,采用二次开发使鼓形蜗杆与具有内齿轮特性的面进行布尔运算,求解出高精度的二次包络内蜗轮齿面。与一次包络鼓形蜗杆副相比,鼓行蜗杆副具有双线接触、接触面大、齿面间易形成动压油膜和承载能力更强等优点,其内置蜗杆结构为后续机器人智能关节研究奠定理论基础。     

超环面传动的工艺改进方案及其齿面研究

针对超环面传动提出２种工艺改进方案：将原结构中的内环面蜗轮用分布在圆柱面上的螺旋齿代替;用圆柱面上的螺旋齿代替内环面化的同时,使螺旋齿的齿高分布在一个新的圆环面上,分析了相应的齿面方程和啮合状况,计算结果表明,改进方案在理论上是可行的。