新型复合胶管成型模设计

介绍了双色复合胶管挤出机成型模的改进方案及效果.     

基于ANSYS Polyflow的胶管挤出模头设计

为提高设计精度和设计效率,降低生产成本,运用ANSYS Plovflow软件对胶管挤卅模头进行辅助设计。运用ANSYS Ployflow进行逆向计算,计算出模头的口模内径和芯模外径等影响胶管质量的关键性参数,然后进行胶管挤出模头的整体机构设计,最后运用正向挤卅功能对所设计的模头进行分析,检测其可靠性。     

橡胶胀形复合模设计

通过分析轴套的胀形过程，设计了复合传统机械及橡胶胀形模特性的新型胀形模，从而有效地改善了轴套胀形中的受力变形，增大了其极限胀形系数，生产出合格的零件。     

基于ANSYS Polyflow的胶管挤出模头的设计

随着胶管产业的不断发展,挤出成型技术已被广泛应用于橡胶管材的生产当中,模头作为影响管材质量的一个关键性因素,其设计显得尤为重要。运用ANSYS Ployflow软件对模头进行辅助设计,目的在于提高设计精度和设计效率,降低生产成本。首先,运用ANSYS Ployflow进行逆向计算,计算出模头的口模内径和芯模外径等影响管材质量的关键性因素,然后,进行胶管挤出模头的整体机构设计,最后,运用正向挤出功能对所设计的模头进行分析,检测其可靠性。     

滤清器外壳一次成型复合模设计

本文主要对滤清器外壳成型方案进行分析和对比，介绍了在液压机上实现一次成型的复合模结构及工作过程，提高了生产效率，降低了废品率，提高了产品质量。     

基于模流分析技术的高光双色注塑件成型工艺研究

借助Moldflow Synergy分析软件对某双色底壳产品进行计算机辅助工程(CAE)模拟仿真。结合浇注系统的设计原则,确定了该产品模具浇注系统参数:模具型腔采用一模二腔布置;第一次成型外层选用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)材料,采用点浇口进胶方式,浇口尺寸为1.3 mm;第二次成型内层选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料,采用潜伏式点浇口进胶方式,浇口尺寸为1.8 mm。同时还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃,熔体温度控制在300~340℃,注射时间控制在0.2~1.1 s;ABS材料的最佳模具温度为60℃,熔体温度控制在220~260℃,注射时间控制在0.1~1.2 s。     

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。     

缠绕胶管的生产工艺及产品性能

概述缠绕胶管发展史，从胶片胶布缠绕工艺参数的确定，产品性能和质量等方面阐明缠绕胶管的优越性。     

加成型医用硅橡胶胶管的制备

用摩尔质量为5.5×105g／mol、乙烯基摩尔分数为0.15%的110－2甲基乙烯基硅橡胶100份,4＃气相法白炭黑45～55份,硅氮烷0.6份,含氢硅油1～3份及适量的抑制剂和催化剂,经混炼、挤出,热空气硫化成型,制得符合医用要求的加成型硅橡胶胶管。并介绍了它们的制备工艺,以及作为医用制品的机械性能、化学性能、生物性能指标。     

织物裹覆高压波纹胶管的模腔-气压成型硫化

通过对模腔-气压成型工艺的研究实践为织物裹覆高压耐磨波纹胶管制作较为成功地解决了波纹胶管不易抽芯以.及外层织物裹覆起皱和断裂难题.并对模腔-气压成型硫化工艺要素进行了初步探讨.     

框架模胎成型—飞机软油箱工艺改革

前言我国自五十年代中期开始生产飞机橡胶软油箱以来,均沿用苏联四、五十年代的工艺—金属封闭式分解胎成型,随着航空事业的不断发展,国外在模胎上已形成多种工艺。国内沈阳、陕西等厂也早已开始此项研究工作,如纸壳模、石膏模及喷涂成型等新的工艺方法。我们厂和上海640研究所、5703厂在大型飞机“运十”橡胶软油箱的研制过     

氯化聚乙烯橡胶在胶管外层胶中的应用

介绍氯化聚乙烯橡胶（CM）在胶管外层胶中的应用。结果表明，CM与NR，SBR或NBR的并用胶具有优良的耐臭氧老化性能、耐油性能和粘合性能，能够满足不同胶管外层胶的性能要求；在胶管外层胶中应用CM，无需添加设备和改变常规工艺条件，可降低原材料成本。     

空心复合绝缘子注射成型测试与分析

根据空心复合绝缘子成型特点和检验要求,介绍了大型橡胶注射机上的产品试制,分别从锁模力检测、注射塑化测试以及试制产品主要缺陷等几个方面进行论述。通过测试,为系列机型的开发设计提供了试验数据,同时针对试验过程中出现的问题和产品缺陷提出了相应的改进方案。     

浅谈胶管配方设计

综述了胶管配方设计中橡胶及其与其它高聚物的配用，以及不同用途胶管胶料的配力设计要点。列举出几种胶管的胶料配方实例。     

橡胶—金属复合高压模

一种橡胶-金属复合高压模，在现有的橡胶-金属复合元件模具上采用实心的注胶筒、注胶塞结构，注胶口设计成喇叭形的结构，胶粒在通过细长喇叭型浇注口时，浇注口以中心为圆心，合理分布，在产品硫化过程中，进胶温度提高，硫化时间缩短，采用高压注射，成型过程一直处于高保压状态，使胶料致密度提高，强度增强，收缩率减少，蠕变、永久变形减少，承载能力加大，耐屈挠性、疲劳性加强，从而得到高性能的减震产品(专利号ZL 01242568.0)。RP-04摘自《实用新型专利公报》2002年第18卷第20号P81橡胶——金属复合高压模…     

小型挤出机挤出大型胶管时的挤出模头设计

本文在总结经验的基础上，给出了小型挤出机挤出大型薄壁胶管时一般应具备的三个条件。重点以φ６５挤出机挤φ８５×９３薄壁管为例，探讨了小机挤大管时挤出模头的设计方法和步骤。     

多楔带成型硫化工艺及其成型硫化模设计

对多楔传动带成型硫化工艺和成型硫化模设计之要点进行了阐述，并着重对多楔带整体硫化的楔模出模和硫化温度均匀性的实施措施进行了技术实践总结。