汽中电火花加工技术研究

提出了一种汽中电火花加工技术,其加工介质为水蒸汽,蒸汽由蒸汽发生器获得,经管状电极喷向工件.试验结果显示:一般情况下,材料去除率随放电电流、脉冲宽度的增大而增大,随脉冲间隔的增大而减小,但一味地增大脉冲宽度和减小脉冲间隔会造成电火花加工稳定性变差,从而降低材料去除率;汽中电火花加工技术的工具电极相对损耗率相对较低,受脉冲宽度、脉冲间隔影响小,但在大的放电电流下,电极相对损耗率会有所增加,且汽中电火花加工的工件附着物较少.     

汽中电火花加工技术研究

提出了一种汽中电火花加工技术,其加工介质为水蒸汽,蒸汽由蒸汽发生器获得,经管状电极喷向工件。试验结果显示：一般情况下,材料去除率随放电电流、脉冲宽度的增大而增大,随脉冲间隔的增大而减小,但一味地增大脉冲宽度和减小脉冲间隔会造成电火花加工稳定性变差,从而降低材料去除率;汽中电火花加工技术的工具电极相对损耗率相对较低,受脉冲宽度、脉冲间隔影响小,但在大的放电电流下,电极相对损耗率会有所增加,且汽中电火花加工的工件附着物较少。
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多孔质电极电火花加工工艺

多孔质电极电火花加工采用多孔材料作为工具电极。多孔质电极由紫铜颗粒经高温烧结获得,在加工过程中可利用颗粒间孔隙形成的流道实现分布式的全向内冲液。通过制备符合电火花加工要求的多孔质电极并搭建实验系统,对多孔质电极的电火花加工性能进行了实验研究。经与实体电极进行对比发现,在工件上表面加工较浅的型腔时,由于多孔质电极表面不平整,易发生大量的侧向放电,其在材料去除率方面与实体电极相比没有优势;而在深孔中加工时,由于排屑条件恶化,采用多孔质电极后可利用分布式的内冲液极大改善极间状态,并可采用不抬刀方式加工,相同条件下材料去除率达到实体电极的4倍。     

3Cr2W8V电火花成形加工工艺指标试验研究

通过电火花成形加工3Cr2W8V的实验研究,探索了峰值电流、脉冲宽度和脉冲间隔对电火花成形加工的加工速度、电极损耗的影响,总结出3Cr2W8V电火花成形加工合理的加工参数.实验表明:峰值电流为18.4 A、脉冲宽度为130 μs、脉冲间隔为24 μs时,可以进行高效加工.这对模具制造中采用电火花成形加工具有一定的指导意义.     

电火花成型加工Inconel 718电极损耗及材料去除率研究

采用正交实验方法用铜电极对Inconel718合金材料进行电火花加工研究,研究了不同的加工参数(电流、周率、效率、间隙电压)对电火花加工Inconel718材料过程中的电极损耗和材料的去除率的影响,并对实验结果进行了主效应分析以及方差分析。结果表明:材料去除率随着电流和周率的增大而增大,电极损耗随着周率的增大而减小。在加工参数电流为10A,周率为100μs,效率为80%,间隙电压20V时获得较高的材料去除率;加工参数在电流为4A,周率为200μs,效率为20%,间隙电压20V时获得较小的电极损耗。     

电火花加工用钨铜电极制造工艺研究

采用冷等静压（ＣＩＰ）成型→烧结→熔渗→热等静压（ＨＩＰ）处理工艺制取高密度蒿性能电火花加工用ＷＣｕ电极材料。热等静压处理使ＷＣｕ电极性能有较大幅度的提高。     

电极材料对电火花加工质量影响的分析

对电火花加工中电极材料的合理选取作了详细的分析和探讨，并用实验结果分析了电极材料性能对加工质量的影响，说明了电极材料是影响电火花加工质量的一个重要因素。     

基于正交试验的电火花加工工艺效果试验分析

通过正交试验分析,探讨电火花成形加工中影响加工效果的主要因素,阐述了脉冲峰值电流、脉冲宽度及脉冲间 隔等对加工速度、加工表面粗糙度及工具电极损耗的影响关系,对解决电火花加工实践中工艺参数优化问题具有一定的 理论和实践意义。     

基于开放式数控系统三轴联动电火花铣削加工的研究

提出了对电极耗损进行补偿的新算法，这种算法操作简单，并且在实际中取得了较好的运用效果。     

电火花加工中电极材料对加工性能影响的试验研究

以电火花多电极加工3Cr13模具型腔为研究对象,以提高材料去除率和降低电极损耗为目标,对负极性标准切入加工时不同电极材料的电火花加工性能(加工效率、电极损耗)进行研究,设计并进行了不同工艺参数下紫铜电极和Cu50W铜钨合金电极加工试验,获得了不同条件下的材料去除率和电极相对损耗参数,并对多电极电火花加工工艺及经济性进行了分析,结果表明:相同工艺参数下,加工性能因电极材料热学性能不同而不同,Cu50W铜钨合金的材料去除率约为紫铜的85.7％,而电极相对损耗约为紫铜的42.9％,从而为电火花加工不锈钢模具材料的电极选择提供了理论依据.     

Machining Characteristics of Al2O3/6061Al Composite using Rotary EDM with a Disklike Electrode

This work optimises the cutting of Al₂O₃/6061Al composite using rotary electro-discharging machining (EDM) with a disklike electrode by using Taguchi methodology. The Taguchi method is used to formulate the experimental layout, to analyse the effect of each EDM parameter on the machining characteristics, and to predict the optimal choice for each EDM parameter. Four observed values, MRR, EWR, REWR, and SR, are used to verify this optimisation of the machining technique. In addition, six independent parameters are chosen as variables in evaluating the Taguchi method and are categorised into two groups: 1. Electrical parameters, e.g. polarity, peak current, pulse duration, and powder supply voltage. 2. Non-electrical parameters, e.g. circumferential speed of electrode, reciprocating speed. The analysis of the Taguchi method reveals that, in general, the electrical group more significantly affects the machining characteristics than the non-electrical group. Also derived herein are semi-empirical equation that contain all of the machining characteristics. Experimental results are presented to illustrate the proposed approach.     

电火花加工用工具电极材料的研究进展

工具电极是电火花加工中非常重要的因素,电极材料的性能对电火花加工性能具有很大影响。介绍了电火花加工用工具电极材料在普通电火花加工、电火花表面改性和微细电火花加工三个方面的最新研究进展。     

铝基碳化硅异形电极电火花加工技术研究

为了改善电火花深小孔加工过程中,因加工碎屑排出不畅而导致的加工速度慢、电极损耗严重等问题,制备螺旋、三沟槽和削边三种形貌的异形结构电极。在相同的加工条件下,以铝基碳化硅为实验材料,采用异形结构电极与圆柱电极分别进行不同深度下深小孔加工实验,对加工效率、电极损耗和深小孔内表面形貌三方面进行对比分析。实验结果表明:异形结构电极在深小孔的加工效率和电极损耗方面都优于圆柱电极;小孔内表面形貌方面:圆柱电极加工后的孔内表面附着碎屑较多。     

Feasibility study of micro-slit EDM machining using pure water

This study addresses micro-slit EDM machining feasibility using pure water as the dielectric fluid. Experimental results revealed that pure water could be used as a dielectric fluid and adopting negative polarity EDM machining could obtain high material removal rate (MRR), low electrode wear, small slit expansion, and little machined burr, compared to positive polarity machining. In comparing kerosene versus pure water, pure water was observed to cause low carbon adherence to the electrode surface. Also discharge energy does not decrease and the discharge processes are not interrupted. Therefore, MRR was higher, and related electrode wear ratio compared to kerosene use was lower. In a continual EDM with multi-slit machining, kerosene will cause carbon element adherence, creating an initially high MRR and electrode wear, with rapid decline. However, pure water will not cause carbon element adherence on the electrode surface, so MRR and electrode wear is always stable in this process.     

整体叶环成组电极电火花高效加工技术研究

为提高整体叶环电火花加工总体效率,针对整体叶环结构特点,提出了一种成组电极多流道同时加工方案。以典型整体叶环为例,详细论述了该方案中的关键技术,包括成组电极型面、进给轨迹及展成运动轨迹设计等。基于关键技术的解决,通过工艺试验对方案进行验证,并试制加工出合格的试验件。研究表明,采用成组电极对整体叶环进行电火花加工,能够提高脉冲利用率,有效缩短带冠叶环制造周期。     

模具的电火花套型加工工艺研究

使用紫铜丝制作线框电极，采用电火花腐蚀方法，以套型的方式加工模具型腔和型芯。分析了电火花套型加工的工艺原理、特点及加工工艺规律和加工效率。应用电火花套型加工工艺制作了模具型腔和型芯，并用该模具压制出了橡胶制品。电火花套型加工工艺的电极制作简单，可显著提高加工效率，降低生产成本。     

Effects of finishing in abrasive fluid machining on microholes fabricated by EDM

This research investigated the effects of the fine-finishing process on microholes in abrasive fluid machining (AFM). Microholes on stainless steel (SUS 304) and titanium alloy (Ti-6Al-4V) plates were fabricated using a deep drilling machine of electrical discharge machining (EDM) prior to AFM. In the experiment, the Taguchi method was adopted to explore the effects of the machining parameters associated with AFM on the experimentally observed values, such as the material removal rate (MRR) and differences between the dimensions of the entrance and the exit of the microhole. Furthermore, the improvement in the shape precision of the microhole fabricated by EDM and subsequently fine-finished by AFM was also elucidated by using a scanning electron microscope (SEM). The significant machining parameters and the optimal combination levels of the machining parameters were identified by analysis of variance (ANOVA) and the S/N (signal-to-noise) ratio response graph obtained from the analysis of the experimental data.     

钛合金TC4放电加工电极损耗研究

针对钛合金TC4在火花油中放电加工电极损耗大的问题,以蒸馏水和火花油为工作介质,进行了钛合金TC4的放电加工试验,分析比较了两者的电极绝对损耗量和相对损耗率的差异,并从加工波形和加工后电极的表面微观形貌及主要成分等几个方面研究了电极损耗机制。结果表明:蒸馏水的绝缘性较差,而流动性和冷却性好,消电离较充分,改善了极间状态,加工稳定,使加工效率大大提高;另外加工过程中产生的少量氧化钛和从工件飞溅的蚀除产物附着在电极表面,形成覆盖层,有效抑制了电极损耗。其电极绝对损耗与火花油加工时相差不大但相对损耗却大大降低。     

电火花加工中减小电极损耗的方法和实验研究

制作一种电火花小孔加工用Cu-Ni复合电极,其原理是基于电镀层和基体材料性能的差异,改变电极材料电蚀性能,保证电极端面和侧面的均匀损耗。在D703F型高速电火花小孔加工机床上,用Cu-Ni电极加工1Cr18Ni9Ti不锈钢材料,与常用的普通铜管电极对比。结果表明:在相同的加工条件下,Cu-Ni复合电极的电极损耗明显降低,同时改善了因电极损耗引起的被加工工件的尺寸精度和形状精度。