旋流器纱道截面形状对环锭纺纱线质量的影响

 为了进一步优化旋流器的内部结构,更好的提高成纱的质量,本文设计并使用了两种不同截面形状纱道的旋流器来减少环锭细纱毛羽,测试了样品的毛羽、断裂强力以及条干不匀率等主要指标,分析了纱道截面形状对成纱质量的影响,并与普通环锭纺细纱质量进行了比较。结果表明：两种截面形状的旋流器均对环锭细纱的性能有较大影响。由于两种截面形状纱道内气流状态不同,二者对纱线性能的影响程度不同。相同纺纱工艺参数条件下,圆形纱道旋流器所纺纱线>3mm毛羽指标、断裂强力和条干不匀率等指标均优于椭圆形纱道旋流器。因此,旋流器的纱道截面形状选择圆形较合理。     

气流导向装置对紧密纺负压分布影响及其成纱性能

为改善气流对紧密纺成纱质量的影响，设计了一款气流导向元件，通过改变气流对纱线的作用方向，探究气流导向元件对成纱质量的影响及其成纱原理。针对不同线密度的纺纱工艺，设计了相应的试验方案，并开展了对比研究，以评估所纺不同线密度纱线的条干、毛羽和强力性能。结果表明：气流导向装置可以显著改善纱线的机械性能。相较于传统紧密纺纱线，新式纺纱线在强力和毛羽方面表现得更加优异，但条干性能方面略有降低。同时，随着所纺纱线线密度的降低，强力的提高效果更加明显，而毛羽改善效果则随着线密度的增大而变得更好。在纺7.4 tex纱线时，强力提高了7.4%,同时3 mm毛羽降低了16.0%;在纺14.8 tex纱线时，强力提高了3.0%,同时3 mm毛羽降低了58.1%。     

喷气涡流纺成纱工艺对竹浆纤维色纺纱性能的影响

为进一步拓展喷气涡流纺织品种及提高传统色纺纱加工效率,利用Box-Behnken设计实验方案,借助软件Minitab 16,分析喷气涡流纺工艺参数对竹浆纤维色纺纱性能的影响。结果表明：成纱工艺对色纺纱断裂强度的影响较为复杂,其中纺纱速度及纱线线密度对色纺纱断裂强度的影响受喷嘴气压不同取值影响;色纺纱条干不匀主要受纺纱速度和纱线密度影响,提高纺纱速度使纱线条干不匀先减后增,而减小纱线线密度将显著恶化色纺纱条干;色纺纱毛羽主要受喷嘴气压和纺纱速度影响,降低喷嘴气压及提高纺纱速度均会使纱线毛羽增加;色纺纱直径主要受喷嘴气压和纺纱线密度影响,增加喷嘴气压或减小纱线线密度,均会使色纺纱直径明显减小。     

旋流器降低环锭纺纱线毛羽的研究

在环锭纺细纱机上安装旋流器,利用旋流器内部的旋转气流对纱线的加捻成形过程产生影响,以达到提高纱线质量的目的。介绍旋流器的结构以及在环锭纺细纱机上的安装位置,实验并分析旋流器中的空气压力以及旋流器的结构对纱线毛羽的影响。对安装旋流器前后纺制的纱线的毛羽、断裂强力以及条干不匀率进行对比实验。结果表明,安装旋流器后,纱线表面的毛羽降低,纱线的断裂强力提高,纱线的条干均匀度也有所改善。     

纤维线密度及直径不匀率对成纱条干的影响

纤维线密度及直径不匀率是影响纱线条干的重要因素,目前成纱条干的极限不匀率主要是根据Martindale公司得出的,该公式虽然综合考虑了纤维线密度及直径不匀率对成纱条干均匀度的影响,但没有分别反映出二者对成纱条干的影响程度。因此,利用图像解析的方法,分析两组分纤维混纺时纤维线密度关系对成纱极限不匀的影响,得出当二者线密度系数约为0．2～0．3时,理论上可达到最小的条干不匀。     

直纺和半直纺14.5 tex棉精梳纱的成纱质量比较

对精梳条直纺和半直纺的成纱质量进行比较。以精梳条及由其加工成的相同定量的半熟条和熟条为原料分别纺制成相同定量的14.5 tex细纱,并对3种纯棉纱的强力、毛羽和条干进行测试,通过比较分析表明:采用精梳半直纺工艺生产的纱线在条干不匀率、细节、粗节、毛羽及毛羽不匀率指标上均优于采用精梳直纺和精梳后二道并条工艺生产的纱线;采用精梳直纺工艺生产的细纱在毛羽、单强不匀率及单纱断裂强力指标上较好,但是3种纱在单强不匀率及单纱断裂强力上相差不明显。     

芳砜纶纤维长度对成纱质量的影响

探讨芳砜纶纤维长度对成纱质量的影响。针对芳砜纶纤维强力低、质量比电阻大、可纺性差等特点,对纤维预处理油剂浓度、不同长度纤维理想捻系数及纤维长度对成纱性能的影响进行了试验研究。结果表明:纤维预处理油剂浓度以3%为宜;在纱的线密度一定时,随芳砜纶纤维长度的增加纱线拉伸性能提高,毛羽减少;但超过一定长度后纱线拉伸性能下降,毛羽增加;芳砜纶纤维长度为31 mm~52 mm时,成纱条干变化不大,但芳砜纶纤维长度超过59 mm时,成纱条干明显恶化,芳砜纶纤维纺纱较理想长度为52 mm。     

基于多视角图像的纱线条干均匀度测量方法

为能更精确地表征纱线条干三维特征,实现纱线条干均匀度的质量评估,采用多视角图像对纱线条干均匀度的测量进行研究。首先选择5种不同线密度的环锭纺纯棉纱,通过搭建多视角纱线图像获取装置,实现纱线多个角度的图像采集;其次对获取的4个方向的纱线图像进行自动阈值分割、图像自动裁剪、毛羽快速清除以及孤立区域去除等处理,得到清晰、无噪点的纱线主干图像;最后求得纱线主干的单视角与多视角直径、CV值,并提出新的表征纱线条干不匀的多视角不匀均值(CV_n)指标和三维条干变异系数(S)指标。其数据结果与乌斯特条干仪的测试结果对比表明：2种测试方法检测的纱线直径相差不大,都随着线密度的减小而减小;单视角和多视角下,0.3 mm片段长度下纱线直径CV值、8 mm片段长度下纱线直径CV值与乌斯特条干仪测得的结果趋势变化一致;提出的三维条干变异系数S虽大于乌斯特条干仪测得的CV值,但总体趋势保持一致。     

香蕉纤维纯纺纱性能测试及产品开发

选用纱线线密度为27.8tex的香蕉纤维纯纺纱作为原料,开发了7种不同组织的针织面料。对纯纺纱线进行了基本性能测试分析,分析得出:香蕉纤维纱线强度大,断裂伸长率小,属于高强低伸型纤维。纱线条干均匀不好,成纱质量一般,后序加工时应注意防止断纱或出现疵点;毛羽值为12.93,级差为2.08,毛羽较多,织造时应注意伏贴毛羽;纱线捻度为55捻/10cm,且捻度不匀率较低;回潮率较高,可使织物给人一种吸湿排汗、凉爽的感觉。叙述了编织这7种面料所使用的设备参数、织物参数和编织工艺要点。     

纯棉精梳7.9tex细号纱的生产实践

纯棉细号纱质量的主要问题是"两高一多",即条干CV%高,细纱断头率高,棉结、杂质多.由于纱线线密度小,成纱截面上纤维根数少,纤维随机排列不匀率加大,成纱强力低,强力不匀率大,导致条干CV%高,细纱断头率高;又因纱线线密度小,棉结、杂质疵点易于暴露,所以纯棉细号纱要求条干均匀、棉结杂质要少而小.     

亚麻长麻/涤纶长丝复合纱的纺制及其性能比较

为比较不同复合加工方法所纺亚麻长麻/涤纶长丝复合纱的性能,通过现有纺纱设备改造设计了纺纱工艺,纺制了具有相同捻度的5种复合纱;对复合纱的外观特征、拉伸性能和毛羽进行了测试与分析。结果表明:采用不同成纱方法的复合纱均具有明显的捻度分布不匀特征;包缠结构复合纱相对于捻合结构复合纱具有更好的包覆效果;相对于断裂强力而言,复合加工对亚麻纱最小强力的提高效果更好,并可显著降低强力不匀率;除同捻向包缠纱外,各复合纱均可实现免浆织造;赛络菲尔纺和并捻复合对提高成纱断裂伸长率效果显著,而包缠复合降低亚麻纱毛羽的效果最好。     

上浆前处理剂对经编用棉纱性能的影响

为改善棉纱的物理性能以适应经编高速生产,对棉纱经编织造前处理技术进行研究。选择3种不同粗细棉纱及靛蓝纱为研究对象,采用低温淀粉、低温聚乙烯醇、液蜡及白油为前处理剂,测试其对４ 种棉纱上浆率、断裂性能以及毛羽性能的影响,并借助扫描电子显微镜对前处理前后纱线表面进行观察。结果表明：低温聚乙烯醇以及液蜡可以改善棉纱的毛羽性能,并有利于提高其断裂强力及断裂伸长;低温淀粉可改善毛羽性能并提高断裂强力,但可降低纱线断裂伸长;白油会造成纱线强力及断裂伸长减小;而靛蓝纱因经靛蓝染色使表面性质改变,经前处理后纱线断裂性能与其他3 种棉纱有所差异。     

错位纺纱对成纱性能的影响

采用错位纺纱技术在DSSP-01型数字式小样细纱机上纺制不同细度不同捻向的纯棉纱,通过纱线性能测试探讨错位方向对不同粗细和不同捻向纱线成纱性能的影响.实验结果表明,错位纺纱对成纱断裂强度和成纱条干有不同程度的改善,但是错位纱的断裂伸长率降低;由于吸棉笛管和导纱钩的不匹配,错位环锭纱毛羽显著增加.     

亚麻/有色涤纶长丝包缠复合纱的外观与性能

为探讨亚麻/有色涤纶丝包缠复合纱的混色特征,以及包缠捻度对混色效果及复合纱性能的影响,以有色涤纶网络丝为外包缠纱,亚麻漂白纱为芯纱,纺制不同颜色和捻度的包缠复合纱;分析了复合纱的外观特征,测试了纱线的拉伸性能、条干、纱疵和毛羽。结果表明:复合纱具有麻彩外观,芯纱粗节处包缠捻度大呈色浅,细节处捻度小呈色深,复合纱沿长度方向有弱段彩效果;改变外包缠纱的包缠捻度,可改变复合纱的混色质地和颜色深度;包缠复合可提高亚麻纱的断裂强力和断裂伸长率,改善纱线条干,减少纱疵和毛羽;包缠复合纱受到拉伸作用会发生芯纱和外包缠纱不同时断裂现象,但随着包缠捻度的增大,不同时断裂的发生比率会降低。     

旋流器对环锭纺纱线性能的影响

在传统环锭细纱机的前罗拉与导纱钩之间安装旋流器进行纺纱,能够较好地改善环锭纺纱线的性能。通过正交试验的方法,考察了气压、锭速、捻系数和旋流器到前钳口的距离对纱线质量的影响,得出优化的参数组合。结果表明：气压为0.25 MPa、旋流器到前钳口的距离为6.5 cm、捻系数为330、锭速为9000 r/min时,所纺纱线质量最好;与传统环锭纺纱线相比,这种纺纱方法所纺得的纱线毛羽减少量达到97％,断裂强度提高了9%,条干不匀降低6%,为研究提高纺纱性能的新型纺纱方法提供参考。     

A study on the quality of kapok blended yarns through different processing methods

In this paper, 14 types of kapok blended yarns and four types of cotton yarns manufactured through different spinning technologies and processing methods were selected in order to explore the most efficient spinning technology for kapok fiber. Four yarn characteristics were measured: yarn fineness/unevenness, yarn defects, yarn hairiness, and breaking tenacity. According to Uster Statistics 2007, GB-T/398-2008, and FZ12001-1992 standards, the analytical results of the four characteristics showed that the quality of kapok blended yarns achieved a higher level with the improvement of spinning technology. The compact spinning and processing technology IV was a preferred way to spin high-quality kapok blended yarn, which lent support to widening the application of kapok fibers in various end-use products.     

凹槽形状对气流槽聚纺纱集聚区流场及成纱性能的影响

针对气流槽聚纺纱不同集聚凹槽形状对成纱性能的影响,建立集聚区域三维模型,利用Fluent软件模拟不同凹槽结构的气流槽聚装置集聚区域的流场分布,比较其气流流场的特点。模拟结果表明：在相同负压条件下,非对称凹槽气流槽聚装置的气流利用率高,负压气流方向和集聚方向的速度分别为48.3、24.5 m/s,可有效握持和集聚纤维束,使得输出的须条能够最大程度地集聚,纤维也尽可能多地集中成为主体纤维束,有利于减少毛羽。通过测试所纺27.78 tex苎麻纱的成纱性能,验证非对称凹槽的集聚性能以及集聚气流对成纱性的影响。实验结果表明：采用非对称凹槽集聚装置纺制的纱线毛羽比环锭纺减少了77.58%,成纱强力比环锭纺提高了14.32%,成纱性能显著提高。     

Influence of process parameters on properties of open-end and core-sheath friction spun acrylic yarns

The present paper is concerned with the influence of opening roller speed, difference in drum speed and suction air pressure on properties of acrylic open-end and core-sheath friction spun yarns. The results show that opening roller speed and suction air pressure have significant influence on properties of open-end friction spun yarns. In the case of core-sheath yarns, suction air pressure has influence on yarn tenacity and hairiness. However, yarn unevenness and imperfection are not significantly influenced by experimental variables. The results also show that core-sheath friction spun yarns have significantly higher yarn tenacity, modulus and work of rupture and have a lower level of yarn unevenness, imperfections, hairiness, and breaking elongation than open-end friction spun yarns.