中厚钢板延伸率不合格原因分析

对Q235钢板延伸率不合格现象进行夹杂物和显微组织分析。结果表明,板材中出现的硫化物夹杂物较多、分布不均匀是造成板材力学性能不合格的主要原因。     

厚规格Q345B延伸率不合分析

通过对厚规格Q345B延伸率不合的拉力试样进行低倍检测和显微组织分析,结果表面,铸坯的内部质量存在中心偏析、裂纹和夹杂物以及板材中的带状组织是造成板材力学性能不合格的主要原因。     

14mm厚Q345R钢板探伤不合格原因分析

通过扫描电镜及光学显微镜对探伤不合格的14mm厚Q345R板材进行金相组织、夹杂物分析,研究探伤不合格的原因。结果表明:钢板中存在Mn S夹杂和C、Mn、S等元素中心偏析,导致板材中心出现异常脆硬组织以及在珠光体晶界处产生裂纹并延伸扩展,造成探伤不合格。采取合金减量化、夹杂物控制等措施,14mm厚Q345R钢板的探伤合格率得到提高。     

采用Quant200扫描电镜带能谱对板材Q235冷弯断裂试验研究

采用扫描电镜带能谱微观和化学成分分析；金相组织检验对板材Q235冷弯断裂的不合格试样进行微观，结果表明：板材中有较多的非金属夹杂物及轧后冷却速度过快和冷速不均是导致冷弯性能不合格的主要原因，提出了相应的改进措施。     

板形平直度的检测

板材生产的主要质量指标是:组织性能指标、表面质量指标、尺寸公差指标(板材除了宽度和厚度外,还包括板材横断面的形状,即板凸度)和板形指标。在制订轧制规程时,要根据原材料尺寸制订合理的工艺参数,才能轧出合格的产品。轧制规程的制订一向是板材生产的关键。但过去在制订轧制规程时,重点放在组织性能和厚度公差的控制上,对于板材凸度和板形则注意不多。近年来。板材生产已转向     

Q460C中厚钢板伸长率不合格的原因分析

针对热轧Q460C中厚钢板在拉伸试验中出现伸长率不合格的问题,通过对拉伸试样断口形貌、断口区域的金相组织以及低倍硫印检验分析,认为钢板中夹杂物含量较高、中心偏析、中间裂纹和板材带状组织是导致伸长率不合格的主要原因,并提出相应解决措施。     

厚规格高层建筑用钢性能不合格原因浅析

通过直读光谱仪、金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段,分别对Q345GJB钢性能不合格试样的化学成分、金相组织、夹杂物级别以及拉伸试样断口形貌进行检测分析,并与性能合格试样进行对比,发现性能不合格Q345GJB钢中含有较多的夹杂物和较严重的带状组织,沿轧制方向分布的大量长条状硫化物夹杂成为裂纹源,带状组织降低了钢板的横向塑性,导致拉伸断口出现分层,造成试样断后延伸率不合格。采取炼钢、轧钢工艺改进措施,改善板材内部质量,最终提高性能合格率。     

低合金板探伤缺陷的原因分析和探讨

应用低倍试验、金相检验、扫描电镜等分析方法,对Q345、16MnR轧制钢板探伤不合格的原因进行了探讨。结果表明：MnS夹杂引起聚集氢,导致氢致裂纹的产生,以及碳在板材心部的偏析,钢板中心出现了贝氏体组织,使探伤不合格。     

Q345B钢中厚板延伸率不合格的原因分析与改进

针对Q345B钢延伸率不合格的问题,分析了该钢种同浇次铸坯变形前的低倍组织、断口夹杂物、金相组织、裂纹形貌及其能谱,认为造成Q345B钢中厚板拉伸性能不合格的原因是钢中存在MnS夹杂.通过分析夹杂物的产生原因,提出了改进措施,大幅度减少了中厚板拉伸性能不合格的状况,提高了板材的产品质量.     

利用成分不良的TC4钛合金铸锭制备合格板材的工艺研究

为了充分利用某批因添加回收料较多而造成O含量较高或不均匀的TC4钛合金铸锭,以该批铸锭为研究对象,研究了不同锻造工艺对锻坯组织及成品板材力学性能的影响。结果表明:经三火次锻造获得的7 mm厚热轧板材的力学性能不稳定且有较多不合格;经六火次锻造可获得以等轴和短棒状α相为主的双态组织,轧制后得到的4.5mm厚成品板材的伸长率可达12.5%~19%,且强度较高;经四火次锻造可获得以长条状α相为主的组织,轧制后得到的4.5 mm厚成品板材性能合格,伸长率为12.5%~17%。综合分析知,通过四火次锻造加三火轧制可得到组织均匀、性能稳定的TC4钛合金成品板材,实现对O含量较高或波动较大的TC4钛合金铸锭的应用,且生产成本较低。     

厚板轧机减轻水印对厚度影响的控制方法

 步进梁连续式加热炉水印会导致中厚板轧制钢板厚度的波动。针对厚板加热炉的结构形式和厚板轧机控制模型的设定特点,研究出了一种可以针对加热炉水印位置进行轧制设定的控制方法。使用此方法可以对加热炉水印位置的轧制力进行单独设定,从而减轻甚至消除加热炉水印对厚板厚度的影响。在宝钢5 m厚板轧机现场应用后,厚板厚度精度得到了明显改善。     

高牌号无取向硅钢CSP流程铸坯及热轧板的组织和夹杂物分析

2.9 mm热轧3%Si高牌号无取向硅钢板(/%:0.004 6C、3.04Si、0.32Mn、0.49Als、0.004S、0.013P、0.0042N)由CSP(Compact Strip Production紧凑式带材生产线)流程:120 t BOF-70 mm CC-热轧工艺生产。热轧终轧温度872℃,卷取温度683℃。铸坯及热轧板的组织和夹杂物的分析结果表明,铸坯组织为典型的贯穿柱状晶组织;热轧板边部为再结晶组织,中部为纤维组织带有少量再结晶晶粒;高牌号无取向硅钢的主要夹杂物为铸坯-Al₂O₃, AlN和Cu₂S+MnS;热轧板-Al₂O₃, AlN,AIN+MnS和Cu₂S+MnS。     

中厚板超声波探伤不合格成因调查及对策分析

对连铸板坯轧制中厚板后出现超声波探伤不合格的钢板进行取样,通过对试样进行低倍、高倍、刨削、z向剖开、电镜检验以及对钢水进行气体分析,找出了引起超声波探伤不合格的主要原因是钢中的氢含量偏高,铸坯中心偏析严重和夹杂物较多。其对策是控制原材料水分,减少炼钢、精炼、连铸过程增氢,延长板坯堆冷时间,促进氢的扩散,控制铸坯中心偏析程度,减少钢中夹杂物。     

邯钢薄板坯连铸连轧中的板带厚度控制

邯钢引进的薄板坯连铸连轧（ＣＳＰ）中,用长行程液压缸与阶梯垫板结合的热轧板带材生产厚度自动控制（ＨＧＣ）,提高了快速液压执行机构的稳定性和响应速度。文章对该ＨＧＣ系统进行了分析,并提出了作者自己的见解。     

中厚钢板表面缺陷的研究

通过大生产跟踪试验和金相分析表明,由13.3吨扁锭轧成的中厚钢板上的裂纹与初轧板坯上的拉裂、纵裂有关。而发状裂纹、结疤缺陷则是初轧板坯上的气泡经轧制演变而成。     

堆垛缓冷对连铸坯中心偏析的影响

研究了轧制前堆垛缓冷处理对连铸坯中心偏析的影响。通过对试验铸坯横断面的低倍硫印检验和沿铸坯厚度方向上的化学分析以及对轧后钢板的断面组织观察,发现轧前堆垛缓冷处理减轻了铸坯中心碳偏析和轧后钢板带状组织。堆垛缓冷48 h的铸坯中心偏析级别由C类2.0下降到C类1.5;堆垛缓冷36 h的铸坯轧后钢板与堆垛缓冷24 h的试样相比,其断面带状组织明显减轻,且没有明显连续的珠光体带状组织。     

连铸板坯毛刺去除机的研制

为适应济钢一炼钢厂4#热装热送的需要,研制开发了连铸板坯在线毛刺去除机。该设备结构简单,动作可靠,刀刃使用寿命长,去除毛刺效率高,解决了热装热送板坯轧制后产生的钢板表面夹层、结疤等问题,提高钢板成材率0.1%以上。     

Q235热轧钢板轧裂卡钢原因分析

本钢薄板坯连铸连轧生产线在调试生产阶段,精轧机乃多次出现轧裂卡钢停产事故。对轧裂钢板试样进行组织、夹杂物分析,结果表明,钢板严重的组织不均匀性是导致Q235热轧钢板轧裂的主要原因。采取降低连铸时钢水的过热度、提高铸坯出加热炉温度及增大粗轧阶段的压下量等工艺措施后,没有出现过F3轧裂卡钢事故。     

6mm板轧钢难点分析与对策

对安钢2800 mm中板机组6 mm板生产组织中的轧钢难点进行了分析,结合生产线工艺特点提出了相应的对策及改进措施,通过对坯料选择、配辊、轧制、剪切等关键环节的细化控制,使产品实物质量满足标准要求,实现了批量生产,取得了显著的经济效益。