中小型铸态铁素体球铁件化学成分的选择

生产中小型铸态铁素体球铁件时,当(%)P≤0．05、S≤0.025、Mn≤0.55、C=3．4~3．65、Mg残=0．03~0．055、RE残=0．02~0．045、QT450—10的Si含量为2．75~3．25%最佳。其力学性能可达到δ_b≥450MPa、δ≥15%、常温ε_K≥60J/cm~2、低温(-40℃)a_k≥40J/cm~2。     

铸态高韧性球铁含硅量的探讨

在含锰≤0.3%、磷≤0．07/%、硫0.02%、RE0．04~0．07%、Mg0．025~0．050%、碳3．1~3．6%的条件下,铸态高韧性球铁的含硅量适宜范围是2.9~3．4%,所能达到的力学性能为:冲击值a_k≥130J/cm~2、延伸率δ=17~21%,σ_b=455~545N/mm~2。通过所检测数据的方差、相关及回归分析得出了冲击值随含硅量变化的曲线函数关系,并得知,当硅量达3．13%时冲击韧性达极大值。     

奥贝球铁的动力断裂韧性

研究了含锰量,含硅量和等温淬火时间对奥贝球铁动力断裂韧性的影响。共熔炼了9炉铁水,其CE控制在4．3~4．7%,除锰外,每次加入1%铜和0．3%钼,以使铸件获得足够硬度,并防止试块在热处理过程中的珠光体转变。     

高磷高硅球墨铸铁的热处理

我车间革命职工,在毛主席革命路线指引下,在党支部的直接领导下,在有关单位帮助下,在用稀土镁球铁制造柴油机曲轴、凸轮轴和齿轮等零件的过程中,经过近二年的实践,不但初步掌握了以本溪铁为原材料的球铁热处理规律,而且试验了以地方生铁为原材料的球铁热处理(地方生铁的成分为硅2．8~3．5%,锰1．O~1．5%,磷0．1~0．25%)。下面介绍一下我们的试验情况和看法。     

绕线盘的离心铸造

我厂在生产电缆厂铜导线退火用的铝合金绕线盘(合金化学成分要求为:硅3~3．7%,铜4~6%,锌0．4~0．8%,镁0．4~0．8%,铁1~1．5%,共余为铝)过程中,开始采用金     

球墨铸铁退火后为什么会发脆?

[问]最近我厂曾有一批球墨铸铁铸件,成分为:碳3．26%,矽2．8－2．9%,锰0．7~0．8%,磷 0．07~0． 1%硫 0．017—0．024%。经过热处理后,铸件发脆,断面为亮白色,在显微镜下观察,基体为铁素体,球化良好,在铁素体结晶边界有少量三次碳化     

挤压造型铸态薄壁铁素体球铁康明斯连接管的生产

介绍铸态薄壁铁素体球铁康明斯发动机排气连接管的生产工艺。在湿型砂挤压造型条件下，确定化学成分控制范围ω为：3．5％～3．6％C，2．6％～2．75％Si，≤0．2％Mn，≤0．07％P，≤0．03％S，≤0．1％Cu。采用球化处理及加入促进球化的合金元素铋和FeSi75人工随流孕育处理方法，不经热处理，生产出铸态满足康明斯公司工程标准CES41097铁素体球墨铸铁和CES41050—007控制选择硅量的球墨铸铁(球化率≥85％、ω为≤5％P，3．6％～4．4％Si，HB159～207，无游离碳化物)的薄壁铸件。     

生铁焊条的铸造

我厂根据苏联铸件焊补的资料进行试验研究,到目前为止已获得初步的成绩,下面介绍关于生铁焊条铸造之初步经验。1．生铁焊条之配料与熔化:生铁焊条成分要求为:碳3．0~3．6%,矽3．6~4．8%,锰0．5~0．8%,磷0．3~     

铸铁的化学成份和炉料组成对薄壁铸件质量的影响

经受1．6—1．2兆帕水压负荷的薄壁铸铁件的质量不仅取决于其化学成份,而且与熔炼铁水的炉料组成有关。曾对生产暖器片铸件的铸铁车间五年的统计数据进行了常规回归分析。求得铸件废品量(%)与冲天炉炉料组成(%)相关的。回归方程%:铸造生铁X1和炼钢生铁X2,废铁X3,回炉料X4,硅铁X5,锰铁X6,磷铁X7,以及焦炭消耗量P8。方程如下:B＝466．5-20．8X1 1．3X2 16X3 0．8X4-13．9X6-67．2X6-0．2X7-0．4P8………………(1)剩余分散率为S剩余=±0．2%。将变量的变化代入方程(1): X1=7．8~39．8,X2＝5．8~42．8,X3＝2．4~22．6,X4=19．5~38．5,X6=1．5~6．1,X6=0~0．9,X7=0~2．4, P=14．8~23．6。     

Cu、Mn元素对发动机球铁曲轴组织和性能的影响

研究了不同含量的Cu、Mn对球铁曲轴组织和性能的影响规律,同时对比分析了普通砂型和壳型填铁丸两种工艺条件下球铁曲轴的组织和性能。结果表明,当0．6wt％Cu与0．4wt％Mn配合时,可以获得抗拉强度较高的珠光体球铁,其强度与伸长率均满足QT600—3的要求。与普通砂型相比,壳型填铁丸工艺条件有利于球铁中总石墨球增多、圆整度提高及珠光体含量的提高,使性能得到改善。     

球墨铸铁中的网状组织

我们生产的珠光体球墨铸铁曲轴、凸轮轴牌号为 QT60－2,原铁水成分规定为 C3．85~4．05%, Si1．1~1．35, Mn 0．6~0．9, S~0．3,P＜0．1%。在热风水冷酸性冲天炉中熔炼(由于熔炼球墨铸铁原铁水时炉衬已烧蚀殆尽,故实际上为无炉衬熔炼)。铁水出炉温度为1390~1430℃。将块度为50~80毫米的纯镁与块度为20~60毫米的一号合金放于钟罩     

锰铜合金化贝氏体低碳球墨铸铁

对锰铜合金化贝氏体低碳球铁进行了研究。测定了贝氏体低碳球铁件在几种不同锰、铜含量下的力学性能．并对金相组织进行了分析。试验结果表明：Ⅳ（C）为2．0％的贝氏体低碳球铁在w（Si）为3．0％，加入Ⅳ（Mn）至0．8％、加入Ⅳ（Cu）至1．0％时，辅以合适的等温淬火工艺，能得到较高的力学性能。     

SP1孕育剂及铸态珠光体球铁的实验研究

考察研究了铜、锰、锑、稀土、铝、钙、硅等元素在铸态珠光体球铁中的作用,经筛选后配制出一种强珠光体化复合孕育剂(SPI)。这种孕育剂兼有促进石墨球化、增加石墨球数等多种功能,在生产条件下,以液流孕育方式加入少量(0．08~0．12%)SPI,可使EQ140铸态球铁曲轴本体珠光体量大于75%,机械性能达QT70—2以上。     

瞬时孕育处理在汽车发动机缸体上应用阶段小结

江苏省汽车配件厂主要是生产14O型汽车发动机与其配件。缸体材质是HT21—4O,用半吨酸性电弧炉熔炼。原生产工艺如下:化学成分要求为3．2~3．4% C,1．9~2．1%Si,O．5~0．8%Mn,＜0.15%P,＜ O．O3%S,     

1吨滚筒式压力加镁包生产球铁介绍

我厂目前生产的产品是柴油机,其中球铁铸件计有:曲轴,凸轮轴、带动齿轮、摇臂,手柄及其它齿轮等。炉子为2．5~3吨/时酸性冲天炉,平均每天生产16吨球铁,须熔化时间6~8小时。以往采用一般钟罩处理球铁时镁光闪耀,铁水飞溅、加镁量高(o．5~o．6%),铸件常发生不球化或半球化等缺点.     

锌与铅对可锻铸铁组织和性能的影响

在炉料中常遇到有诸如Pb或Zn等有色金属,它们之中的一部份将不可避免地要保留在液态铸铁中,从而使铸铁的铸造性能、机械性能以及铸件的金相组织发生变化。在罗斯托夫农业机械厂可锻铸铁车间里,人们研究了含Pb或Zn0．05~0．15%对铸铁组织及性能的影响。铸铁系冲天炉－电弧炉双联熔炼,炉料为:炼钢生铁14~15%废钢40~45%,回炉铁38~41%和45Fesi3．5~4%。炼制的铸铁化学成份为(按重量百分比%):C2．21~2．26,Si1．39~1．47,Mn 0．5~0．54, S0．193~0．207, P0．08~0．09,Cr＜0．05。冲天炉出铁温度为1440~1460℃,电弧炉出炉温度为1540~156Q℃,铸铁于 1430~1450℃范围内浇注。     

用双屑熔制蠕墨铸铁

蠕铁是一种新型工程材料。能用多种方法获得,我们通过试验利用双屑可以较稳定地获得蠕铁(以下称双屑蠕铁),现介绍如下。一、中间合金的制备将废钢屑、废铁屑(称双屑)按表1比例在小座炉中熔成中间合金。成份为(%):C:1．7~2．3;Si:0．2~0．3;Mn:0．3~0．4;P:＜0．09;S:＜0．1。断口为全白口呈冰晶状。     

铸态铁素体球墨铸铁的生产试验研究

生产铸态QT400~15铁素体球墨铸铁时,选用Mn≤0．40%、P≤0．06%、S≤0．04%、微量合金总量∑T<0．15%的生铁;采用75SiFe和含Bi、Ca、A1和RE的复合孕育剂;采用小剂量多次强化孕育和铁水过滤技术;用工频炉化铁,用XtMg5—8中间合金球化处理;成品Mn≤0．45%,Si=2．2~2．8%的情况下,基尔试块和铸件的铸态组织,铁素体在80%以上。球化级别,石墨大小在l~2级。电镜扫描断口形貌为石墨十韧窝(加少量准解理)。机械性能数理统计表示达到了DINGGG40球铁标准。V形缺口常,低温冲击值与IS0400—18相同。     

八角钢锭模的铸造

660公厘钢锭模的外形为圆形,有斜度,中间为八角形,总高1300公厘,壁厚约120 公厘。钢锭模要求的质量极高,内壁要光洁,不能有砂眼、气孔、夹渣等缺陷。这种钢锭模的主要用途是浇铸合金钢锭,因此要求有较高的耐热性,我们选用近似 苏联cHH-1牌号的铸铁,化学成分规定如下:碳3．6~3．8%,矽1．4~1．8%,锰0．9%, 磷<0．2%,硫<0．12%,铬0．2~0．5%,镍0．2%。     

有色金属的加氧压铸

有色金属压铸件中,往往含有大量的气体。例如试验锌合金(含3．5~4．5%Al,0．75~1．25%Cu,0．03~0．08%Mg其余为 Zn)压铸时,压铸件中气体含量在20厘米3/100克左右。由于气体的存在,影响铸件质量,而且无法热处理,因为加热时铸件中气体膨胀形成鼓包或引起变形。真空压铸虽可获得气体含量为10~12厘米3/100克的铸件,但真空装置相当复杂。