激光传感器在轮胎偏心度测量中的应用

介绍激光传感器在轮胎偏心度测量中的应用。采用激光传感器测量,对测量值进行滤波后可得到轮胎偏心度值。通过激光传感器对同一轮胎在试验机上进行不卸胎重复偏心度测量10次并通过FIR数字滤波器消除测量信号中的各种干扰,测量结果与机械式传感器测量结果对比证明,采用激光传感器测量轮胎偏心度可大大提高数据的准确性和稳定性。     

激光标刻技术在轮胎生产中的应用

介绍了轮胎传统胎侧标记的情况，对激光轮胎标刻的原理和现状进行了描述，分析了使用不同类型激光器进行轮胎标刻的优劣，并从工艺、时效以及标刻结果进行了对比论证，介绍了激光标刻技术在轮胎胎面花纹快速雕刻上的应用，随着新技术的出现和激光标刻系统设计的进步，该技术将在轮胎行业的应用越来越广泛。     

国内外简讯9则

美国《橡胶世界》2006年235卷2期50页报道：轮胎外观在线检验系统TGIS-SL终端包括AkroScan激光传感器。该传感器的使用扩大了检测范围，提高了扫描速率、分辨能力和以太网传输速度。AkroScan传感器使轮胎的检测范围得到极大扩展，新的扫描宽度可使轮胎得到更全面的检测。轮胎生产商通过该系统不仅可以检测更多的轮胎，而且扩大了包括载重轮胎在内的产品检测范围。检测轮胎的总辐射胎面宽度超过320mm，可检测多层胎面偏心度的等级。     

用于检测的灵敏激光传感器

大量的激光测量传感器是用于监测轮胎生产中规格尺寸和质量的。它的应用既包括过程检验也包括最后的成品检验，应用范围从轮胎的胎面挤出成型到轮胎的外胎测量，并在通过一个辊筒时进行宽度测量和最终的轮位对准以及传输带上材料体积的测量。这些非接触式的传感器几乎都是单点传感器，其测量是在橡胶表面的一点上进行的，已证明比传统的接触／机械测试器和电容性传感器要优越。     

用于轮胎的状态检测的基于激光传感器的系统

由荷兰皇家飞利浦电子股份有限公司申请的专利（公开号CN 101796371A,公开日期2010-08-04）＂用于轮胎的状态检测的基于激光传感器的系统＂,描述的系统能够通过自混合激光干涉测量法测量轮胎的参数。使用自混合激光干涉测量法的激光传感器能够测量轮胎面元素的距离和／或速度,包含这种激光传感器的系统能够被用于测量并指示轮胎胎面磨损、轮胎负荷或速度。     

轮胎表面检测

美国《橡胶世界》2007年236卷2期56页报道：轮胎生产商正要求其轮胎检测系统具备更高的测试精度和速度及更强大的数据处理能力。对于高品质和高安全性轮胎，则要求检测其高速转动时表面细小的缺陷。为了解决这个问题，美国LMI科技公司在EyeCon品牌下开发了Sensors That See系统，该系统采用在线激光技术，专为胎侧最终检测而设计。当轮胎转动时，该设备每秒可测量胎侧数千次，从而提供高密度的数据，以检测微小缺陷。Eye Con采用特殊的双目镜观察光学技术，即将分布在激光线两侧的两台照相机组合在一个传感器框架上。据公司称，双照相机设计确保传感器能够监测到全部激光线，甚至在凸起的陡峭边缘或凸起的几何轮廓处。这种设计确保不出现数据缺失或产生无效数据，能够提供完整的轮廓信息。     

用3D技术探测轮胎胎坯结构

本文介绍了用高速线性激光传感器的案例,即轮胎胎坯均匀性检测系统,将轮胎胎坯成型时各个阶段的表面几何形状数字化,并转化成可视图像,应用专业软件卡尺分析这些3D图像,评价所检测的部件定位、接头质量和尺寸偏差等特性参数。文中对检测胎坯的各项参数与硫化后轮胎均匀性的相关性进行了分析和探讨,同时,围绕这项测试技术与轮胎成型机的匹配问题以及这项技术测量特性参数的覆盖范围一并进行了讨论。     

胎坯激光扫描仪在全钢载重子午线轮胎动平衡和均匀性质量提升中的应用

采用胎坯激光扫描仪对胎坯轮廓进行激光测绘,通过线激光传感器测量胎坯成型后的直径变化量,根据胎坯同纬度直径变化情况、扫描色谱测绘的胎坯半径变化及角度异常点位置评价胎坯生产中存在的动平衡和均匀性问题,并有针对性地进行改进,可提高全钢载重子午线轮胎的动平衡和均匀性质量。     

基于计算机视觉的轮胎负荷轮廓测量系统

开发了一种基于计算机视觉的轮胎负荷轮廓测量系统。测量系统由CMOS摄像机、激光传感器、光栅尺和控制器等组成。通过轮胎胎侧轮廓的三维空间坐标,精确重构轮胎负荷胎侧轮廓,并实现了其几何参数快速测量,系统的测量精度可达±0.1 mm。与传统的机械手工测量方法相比,该系统具有非接触、无磨损和高效率的优点。     

基于计算机视觉的轮胎荷重轮廓测量系统开发

将计算机视觉测量技术应用于轮胎荷重轮廓测量领域,研制了一种基于计算机视觉的轮胎荷重轮廓测量系统。测量系统由CMOS摄像机、激光传感器、光栅尺和控制器等组成。通过轮胎胎侧轮廓的三维空间坐标,精确重构了轮胎荷重胎侧轮廓。实现了对其几何参数快速测量。与传统的机械手工测量方法相比,该系统具有非接触、无磨损、高效率的优点。测量结果表明：系统的测量精度可达±0.1mm。