变换工段热量回收流程改革

我厂为3000吨合成氨厂。自投产以来,变换工段(加压变换)一直存在如下一些问题: 1.2BA—6循环热水泵在进口压力8公斤/厘米~2,出口压力11公斤/厘米~2,温度130℃     

压力为27公斤/厘米~2碳酸丙烯酯脱碳装置的使用情况

一、概述我厂原纯碱生产工艺是采用加压变换工段的变换气[约6.5公斤/厘米~2(表压)]直接送纯碱车间,经吸收CO_2后的气体,回压缩机Ⅲ段。全厂生产流程为:造气-脱硫-压缩机Ⅰ、Ⅱ段-变换-纯碱-压缩机Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ段-精炼-压缩机Ⅷ段-合成(?)由于生产纯碱的溶液对设备及管道腐蚀性较大,因此纯碱车间经常出故障而停车。我厂碳化工段能力有限,变换气又无其它脱碳手段,这就迫使全厂低负荷生产。为了改变纯碱设备     

重油气化系统加压变换使用喷水调温

我厂加压变换操作压力为20公斤/厘米~2,原一、二、三层触媒温度用35公斤/厘米~2蒸汽调节。由于我厂蒸汽为过热蒸汽,温度高达350℃,而第三层触媒温度为450～470℃。由于蒸汽温度同触媒层温度差较小,调节效果不好,而蒸汽用量却很大。我厂加压变换流程是:汽气比为1.4左右,油煤气经加压变换初换热器及中间换热器预热后进加变炉第一、第二层使一氧化碳部分转化,经部分转化后的变换气进中间换热器管内,再进变换炉第三层。原变换炉内未考虑用冷凝水     

半水煤气不经变换制精炼气开车新方法

在批林批孔运动的推动下,在厂党委的正确领导下,我厂革命职工、破除迷信、解放思想、在今年年初,根据去年年底大检修后开车的经验,大胆提出了用半水煤气不经变换直接经碳化、铜洗制取精炼气进行合成触媒升温还原的新方法。这一新方法曾在扶沟化肥厂试行过,取得了初步成功,扶沟化肥厂根据本厂具体情况,又对本方法作了发展,创造了一些我厂值得学习的妤经验。今年十月我厂大检修后,更换了两触媒,采用了本方法,10月7日合成开始升温。11日变换点火开始升温还原,14日两触媒同时还原结束,转入正常生产。从生产的初步观察,合成触媒活性与原方法无大区别,在目前我厂的最大生产负荷4800标米~3半水煤气/小时时,合成系统压力为280公斤/厘米~2,平均日产合成氨28吨(最高日产合成氨31.6吨),触媒利用系数为61吨/日·米~3。开车过程中,节约煤炭200多吨,节约电力45000度,     

氧化锌脱硫在碳化流程中的应用

一、问题的提出我厂系年产45,000吨型双加压碳化流程的碳铵厂。原设计以焦炭或晋城煤为原料,采用7.5公斤/厘米~2改良A.D.A.法脱硫串变换、碳化的净化流程。自1968年投产以来,尤其在改烧含硫较高的阳泉、汝其沟煤后,在高负荷运行时,氨触媒热点温度迅速下移、失活,被迫一年一换甚至两换触媒,铜洗极不正常,吨氨铜耗高达0.8～1.0公斤,生产十分被动,多     

保护变换触媒 延长使用寿命

我厂是一九七○年兴建的原年产三千吨型合成氨厂,现在扩大到4500吨/年的能力。变换是单系统常压流程,变换炉直径一米九,能装触媒八点八吨。投产八年来,先后换了两次触媒。第一次用了四年,共产合成氨九千八百九十四吨,吨氨耗变换触媒零点七公斤;第二次由于“四人帮” 的干扰破坏,只用了两年;第三次是一九七六年九月大修换的,现在活性良好,预计还可用两至三年。去年,我厂的变换触媒利用系数为2.66吨/米~3天,四季度达到3.31吨/米~3天,超过了国家规定指标。     

B_(107)型中温变换触媒使用小结

我厂现生产能力1.5万吨/年。1985年7月大修期间,对变换工段进行了较全面的技术改造,采用化工部第四设计院的节能工艺流程,并首次使用B_(107)型中温变换触媒。同年9月开车至今,经生产实践证明,B_(107)触媒与过去所使用的B_(104)、B_(106)触媒相比,具有活性温度低,处理气量大,活性好等优点,对降低变换系统阻力,提高变换炉生产能力,降低吨氨蒸汽消耗,起了很大作用。一、变换工段工艺流程见图     

我厂碳化变换远红外电加热炉的设计制作

一、概述我厂碳化变换系统在1988年6月的大修中,使用了中温变换 BMC 型触媒和低温变换 EB-1型触媒,采用了新的工艺流程。六个多月来,变换运行正常,蒸汽消耗降低,每年下降2.6万吨,生产能力提高,每年可增产碳铵6392吨,增资51万元。为配合变换系统改造,我们自行设计安装了电加热炉,以取代原煤气燃烧炉,用于变换升温还原。碳化变换远红外炉的应用在中氮厂系第一次,故电气控制、炉简体设计均根据我厂实际生产运行情况摸索进行。     

充分利用变换余气合成触媒提前还原

<正> 我厂大修后的合成触媒升温还原工作,历来都是在其他开车程序按传统方法完成后才能进行的。即在变换媒触升温还原结束后,应用合格的变换气将碳化系统进行彻底置换,然后送铜洗制出合格的精炼气,再以合格的精炼气置换合成系统和完成合成工段的二次气密试验工作,而后方可开展合成触媒的升温还原。整个化工开车时间长,氨、煤、电等消耗高。1988年7月大修后的化工开车,我们打破惯例,进行了“利用变换触媒升温还原余气置换各系统,并完成合成二次气密,使合成触媒提前进行升温还原”的尝试,一举获得成功。缩短了开车时间,降低了煤、电、氨等的消耗,创造了可观的经济效益。     

小氮肥厂选用不同塔径合成塔的技经对比

目前全国小氮肥厂合成塔能力一般较小,塔径只有450毫米或500毫米,压力为150公斤/厘米~2或200公斤/厘米~2。有些厂为了追求产量,合成操作采用高空速,因此消耗高,经济效益差。为了改变这种局面,在国家计委支持下,化工部在河北正定、山东莱阳等化肥厂进行全国小氮肥行业节能技术改造试点,重点是造气、变换、合成三个工段,其中合成工段设置废热锅炉,回收合成循环气余热。设备采用φ600系列,压力320公斤/厘米~2,生产规模     

中变 C_(10)型、低变0704型、甲烷化0804型三种新型催化剂中间试验小结

为了独立自主的发展我国化肥工业,适应30万吨大型合成氨厂的需要,1975年5月,由南化公司催化剂厂和研究院扩大生产了一批中变、低变、甲烷化三种新型催化剂,在我厂进行中间试验,除中变催化剂中途卸下过筛后装入,低变、甲烷化到目前为止已运转两年。我厂是以天然气为原料的5000吨/年的小型合成氨厂,采用8～10公斤/厘米~2两段蒸汽连续转化,6～8公斤/厘米~2中、低温变换和加压脱除 CO_2,经压缩机压至25～30公斤/厘米~2进行甲烷化,320公斤/厘米~2的合成氨工艺流程。     

加压变换采用列管冷凝器代替冷却水塔的工艺改革应用小结

我厂在多次技改扩建中先后在变换工段采用了变换炉触媒层段间喷水增湿代替段间添加蒸汽;增加第二热水塔回收变换气余热间接加热锅炉用软水等措施,有利于节能降耗。84年大修,我们又进一步采用一台(φ1020×6760、F=200m~2)列管冷凝器串接在冷却塔前,停用原供冷却塔用的高压水泵。使原来由第二热水塔顶出口的变换气直接进水冷却塔,由塔内喷水洗涤冷却后送碳化的流程。(图一),改为变换气由第二热水塔出口进冷凝器,由夹套冷     

用变换冷却塔排放的废热水加热ADA—钒酸盐脱硫液

我厂是一个中型合成氨厂,其脱硫采用常压ADA——钒酸盐法,变换为8公斤/厘米~2加压变换。在脱硫工序中,ADA-钒酸盐溶液的加热是用一个40米~2的管壳式换热器靠13公斤/厘米~2的蒸汽来完成的。溶液温度控制在40±5℃,冬天耗蒸汽约300公斤/吨氨,夏天耗蒸汽约100公斤/吨氨。1984年1月至1985年4月平均为172.3公斤/吨氨,     

高压低温法钝化氨触媒

我厂氨触媒钝化采用高压(30～40公斤/厘米~2)低温(50～70℃)法。实践证明,这种方法简单易行,操作稳妥,缩短时间,效果良好。简述如下: 一、合成塔触媒筐及测温点布置合成塔触媒筐为φ438×6毫米,触媒筐容积0.47米~3,单管并流式结构。冷管面积7.25米~2,比值为15.4米~2/米~3。填装A_6氨触媒1438公斤。     

A_6、A_9型触煤分层混装

我厂是一个三千吨型小化肥厂,上海五版设备。1977年7月大修中将原φ500合成塔的内件,改用上海VSH技改版图纸制造的内件,並采用A_6、A_9触媒分层混装,至1978年5月已使用9个月,情况良好,热点仍可控制在475±5℃,在日产氨18吨左右时,塔压力仅160公斤/厘米~2(气体成份不佳时,达196公斤/厘米~2),尚有较大潜力。     

氨合成塔内筒泄漏的判断和消除

去年11月,我厂合成氨车间在完成年度大修计划后,进行了变换、合成触媒的升温还原工作。投入正常生产后,在合成触媒使用初期,发生了内筒泄漏,由于判断及时,处理周密,致使内筒泄漏很快消除,保证了生产的正常进行。现将这次内筒泄漏的发生、判断和消除办法简述于下,供小氮肥行业发生类似情况时参考。一、有关情况简介 1.φ500毫米合成塔结构及主要工艺参数: 合成塔工作压力:320公斤/厘米~2; 触媒容积:0.68米~3; 绝热层高:1000毫米;     

合成氨催化剂钝化再用

1973年5月7日我厂合成氨车间发现合成塔(扁平单管并流,波纹板换热器内筒)阻力骤然上升至30公斤/厘米~2。经过调查研究,认为阻力在于波纹板换热器的热通道部份,造成阻力的原因估计为触媒落下,将热通道入口总管堵塞(因这次装的触媒全是2.2～3.3毫米的小触媒)。因此需解剖内筒进行处理。触媒(使用时间尚短)则经钝化后再用。整个处理过程9天。处理后塔阻力恢复正常(3～5公斤/厘米~2),触媒活性不变,反应温度同前,产量亦同前。以下分述触媒钝化,内筒解剖等经过的简况。一、触媒钝化系统置换合格后用99.9％纯度的氮气充压至5～6公斤/厘米~2。循环流量开一台缸径为90毫米,冲程为150毫米,转数为480转/分     

浮头式换热器在变换工段的应用

我厂变换工段原采用固定管板式第二水加热器,由于该设备列管易被腐蚀穿孔,检修频繁,严重地影响了生产。1979年6月,我们设计制造了一台浮头式换热器取代固定管饭式换热器,从投产使用到今年9月已经36个月,未发现列管被腐蚀穿孔的现象,运行一直正常。使用证明,这种换热器有较高的传热效率和较长的使用寿命,优于固定管板式换热器。我厂是以天然气为原料,间歇转化法制气的小合成氨厂。7公斤/厘米~2加压变换。原第二水加热器采用化工部第八设计院72版3000吨氨/年通用设计图纸,这种加热器属于固定管板式换热器类型。从1974年10月到1979年6月,共用去四台这种设备,其中新做两台,利用原花板和筒体,更换全部列管的两台,共用去     

锅炉抛煤量与压力的自动调节

我厂锅炉所产生的25公斤/厘米~2蒸汽,一路直供净化工段22公斤/厘米~2操作压力的中温变换炉用中压蒸汽,一路经减温减压降至13公斤/厘米~2供尿素生产用,另一路经汽轮机发电回收能量后,降至3公斤/厘米~2供造气炉及净化蒸汽煮沸器、采暖等用。原设计的3、4号锅炉作为调节炉,采用手动控制抛煤机的转速来改变炉膛给煤量的多少,以控制蒸汽压力稳定。     

2D6.5氮氢压缩机使用尼龙填料

我厂从1966年开始生产小化肥2D6.5氮氢压缩机,该机最终压力为150公斤/厘米~2,所用密封填料一直采用巴氏合金金属填料。使用这类填料加工工时大,每只填料的两平面都须研磨;零件多,结构复杂;检修麻烦,如有漏泄必须全部拆下掉换。一般这类金属填料寿命在一年左右。使用金属填料还必须有高压注油器注油。