中铝创新联合法氧化铝生产工艺技术

近日,中国铝业贵州分公司通过4个步骤推进“三级合流”,实现了拜耳一烧结两大工艺合流技术创新,形成了改进型联合法氧化铝生产工艺技术。第一步,实现拜耳一烧结精液合流;第二步,实现烧结法脱硅溢流与溶出矿浆合流;第三步,实现中压脱硅浆液与拜耳溶出矿浆的全合流;第四步,使用部分烧结法溶出粗液代替洗液,注入高压溶出机组闪蒸系统,利用闪蒸余热进行粗液脱硅。     

中铝贵州企业拜耳烧结技术再创新

近日,中国铝业贵州分公司积极开展技术创新,通过四个步骤,推进三级合流,实现了拜耳-烧结两大工艺合流技术创新,形成了改进型联合法氧化铝生产工艺技术。在拜耳--烧结合流技术创新过程中,形成了具有自主知识产权的一系列创新技术成果,在世界上首次创新使用无搅拌柱状流分解技术,     

中铝贵州企业拜耳烧结技术再创新

近日,中国铝业贵州分公司积极开展技术创新,通过四个步骤,推进”三级合流”,实现了拜耳一烧结两大工艺合流技术创新,形成了改进型联合法氧化铝生产工艺技术。在拜耳-烧结合流技术创新过程中,形成了具有自主知识产权的一系列创新技术成果,在世界上首次创新使用无搅拌柱状流分解技术,取得了明显效果。中铝公司作为全国首批”创新性企业试点工作单位”,依靠自主研发的选矿拜耳法氧化铝生产技术、强化烧结法氧化铝生产技术、石灰拜耳法氧化铝生产技术,在氧化铝生产领域不断推进自主技术创新,开展科研攻关,拓展了资源利用空间,显著降低了能源消耗。     

调整生产工艺结构对混联法生产氧化铝流程能耗的影响

以吨氧化铝综合能耗的e-p分析法及物流分析法为基础,给出了定量分析拜耳—烧结混联法生产流程中,采用不同的拜耳—烧结法比例;烧结法精液碳分、种分比例,以及不同的直接加热、间接加热溶出、脱硅比例,对混联法吨氧化铝综合能耗影响的计算式。并以生产数据为依据,定量计算了调整生产工艺结构所引起的能耗降低量。结果表明:提高混联法中拜耳法的比例、提高烧结法精液碳分的比例、采用间接加热溶出、脱硅工艺都会明显降低吨氧化铝的综合能耗。     

中铝贵州企业年内将实现混联法合流脱硅

据中铝贵州分公司消息：经过半年的稳定运行,日前,中铝贵州分公司氧化铝厂在一溶出系统,部分实现了烧结法粗液与拜尔法浆液的合流脱硅。     

一水硬铝石拜尔法生产氧化铝脱硅过程

本文阐述了一水硬铝石拜尔法生产氧化铝的脱硅过程。文章主要从铝土矿选矿脱硅、原矿浆预脱硅、高压溶出过程脱硅、稀释脱硅、铝算钠溶液深度脱硅等五个方面阐述生产过程中的脱硅方法。     

拜耳法溶出矿浆与烧结法粗液合流的生产实践

烧结法粗液与拜耳法溶出矿浆合流,简化了生产工艺,降低了氧化铝生产成本,对合流后对拜耳法系统的影响进行分析,并提出一些改进建议。     

贵州某高硫铝土矿焙烧脱硫后的预脱硅和沉降性能研究

研究了贵州某高硫铝土矿焙烧后的预脱硅和矿浆沉降性能。结果表明:随焙烧时间延长和温度升高,预脱硅率升高;随矿浆固含量增加,预脱硅率降低;石灰添加量对预脱硅影响不大;随苛性碱质量浓度增大,预脱硅率升高;在苛性碱质量浓度248g/L、石灰添加量9%、反应时间8h、温度100℃、矿浆固含量300g/L适宜条件下,预脱硅率为64.5%左右;稀释矿浆苛性碱质量浓度为160g/L,矿浆沉降速度10m/h,矿浆固含量以70g/L为宜,絮凝剂添加量为80g/t左右。     

高含量一水软铝石的三水铝石矿溶出工艺研究

本文研究了高一水软铝石含量三水铝石矿的生产工艺,对矿石的可磨性、矿浆的预脱硅、矿石的溶出过程中     

铝酸钠溶液的脱硅及碳化过程

本文在研讨南川铝土矿烧结熟料溶出液两段脱硅净化原理基础上,进行了两段脱硅的实验条件研究,确定了最宜硅脱条件,使脱硅指数A/S由33提高到1800以上,净化后的精制液经碳酸化分解、干燥煅烧后获得质量符合GB8178-87一级要求的三氧化二铝。     

中低品位高硫铝土矿焙烧脱硅研究

采用"闪速焙烧—碱溶"工艺对某中低品位铝土矿脱硅,考察了焙烧温度、脱硅液固比、碱浓度、脱硅温度、脱硅时间对SiO2脱除率和Al2O3损失率的影响。结果表明,最佳单因素条件为:焙烧温度1 000℃、脱硅液固比L/S=10∶1、碱浓度NK=110g/L、脱硅温度95℃、脱硅时间20min,最佳条件下SiO2脱除率在46%以上,Al2O3损失率低于3%,A/S由焙烧矿的4.3提高到铝精矿的8.4。该方法可应用于拜耳溶出生产。     

预脱硅效果及矿石中的SiO2在矿浆加热的行为研究

在实验室条件下,以贵州矿为代表,研究了一水硬铝石型铝土矿的预脱硅效果及矿石中SiO2在矿浆加热时的行为,并与河南矿的预脱硅效果作了比较,为解决一水硬铝石型铝土矿在强化溶出过程中的结疟问题和氧化铝生产今后的技术改造提供了有价的信息。     

烧结法粗液与拜尔法溶出液进行合流脱硅的工艺研究

我国采用混联法工艺生产出的氧化铝占到全国氧化铝总设计产能的 6 7%以上 ,与纯拜尔法生产工艺相比 ,混联法工艺存在着能耗高、工艺流程复杂等弊端。为此 ,本文结合山西铝厂混联法工艺的实际情况 ,提出了将烧结法粗液与拜尔法溶出液进行合流脱硅的工艺方案 ,从而进一步简化工艺流程 ,降低氧化铝能耗。相关试验报告证实了该方案的可行性。根据试验报告 ,制定出烧结法粗液与拜尔法溶出液进行合流的可行性工艺流程 ,并论证了实施该工艺后的特点。     

烧结法部分粗液与拜耳法溶出液合流技术应用

本针对中国铝业公司河南分公司氧化铝厂的工艺流程、设备配制，结合河南分公司研究所对烧结法部分粗液与拜耳法溶出矿浆合流的系统研究，并在工业上得以尝试性应用，取得了良好的节能效果。     

浅谈合流脱硅新技术的创新与应用

本文对合流脱硅新工艺技术成果加以总结，通过与现有合流技术和脱硅工艺进行对比，并对其进行生产技术现状和工艺实施经济技术分析，有很好的经济效益，也为我国混联法氧化铝厂应用此项新工艺技术提供了参考。     

串联法熟料烧结溶出及沉降试验研究

本文在试验室条件下,对串联法不同配方的熟料烧结、溶出及沉降进行研究,并根据试验结果选择出了较优的配方条件,为拜耳赤泥串联烧结提供了技术支撑。     

平果铝土矿的拜耳溶出过程

文章论述了平果铝土矿的预脱硅性能、溶出性能和溶出过程条件对拜耳溶出过程的影响,所做的试验结果表明:在260℃,1～1.5小时、碱液浓度180～230克/升Na_2O_苛、溶出分子比1.55～1.60、石灰添加量为干矿量6～9%的溶出条件下,可获得96～97%的有效氧化铝溶出率而无过量碱损失的满意结果。     

氧化铝强化溶出技术的节能改造

我国铝土矿大多属于一水硬铝石，硬度高，对管道磨损严重，且含有复杂的硅矿物和钛矿物，使得我国强化溶出的能耗较高。管道预热-停留罐溶出装置是很合适的强化溶出装置，但是要选择适宜的脱硅钛装王。为提高矿墓预热温度接近溶出温度并减少矿浆冲淡，采用新蒸汽间接加热高压溶出机组的方法。并提出．要发展微波加热溶出一水硬铝石型铝土矿等新技术，适量进口优质易溶矿。     

低品位铝土矿的高效脱硫脱硅工艺研究

通过采用悬浮焙烧-碱浸脱硅的方式对铝土矿进行处理,并研究了焙烧温度、苛碱浓度、碱浸温度对焙烧矿碱浸脱硅的影响。结果表明,悬浮焙烧较优温度为930 ℃,在碱浸脱硅条件下液固比为8∶1,脱硅时间为30 min,苛碱浓度为110 g/L,脱硅温度为95 ℃时,可获得较高脱硅率,可达49.24%。Al₂O₃损失率为2.03%,精矿铝硅质量比可提至8.21,悬浮焙烧的脱硅精矿实际溶出率最高可达94.79%。采用石灰为脱硅剂,对碱浸脱硅后的碱液进行脱硅后,可对焙烧矿进行循环脱硅利用,脱硅后的精矿铝硅比均可达到7以上,从而使碱液实现了循环利用。      

碱法从粉煤灰中提取铝硅的新探索

碱石灰烧结法从粉煤灰中提取氧化铝的最佳工艺条件是:生料配比[N/R]为0.95,[C/S]为2.0,烧结温度1250℃,烧结时间30min;熟料溶出温度80℃,时间30min,调整液αK为1.60±0.05,氧化铝浓度10g/L,碳酸钠浓度12g/L;采用三段脱硅,精液硅量指数>600,精液分解温度90℃,种子加量20g/L。证明用粉煤灰碱-石灰烧结法生产氧化铝技术上可行,同时,提出了碱石灰烧结法生产粗氢铝后再重溶及低浓度处理粉煤灰联合生产水玻璃的工业应用改进途径。