湿式氨法烟气脱硫系统中除雾器的改造

除雾器是湿法烟气脱硫装置中的重要设备,本文对公司氨法烟气脱硫系统在运行的除雾装置规流除雾器和改造前的折流板除雾器的结构原理、性能、除雾效率等方面进行了对比分析和总结。     

一种组合式脱硫塔在离子液脱硫系统的应用

介绍了一种新型组合式脱硫塔的工作原理、设计要点、结构特点，以及在铜冶炼烟气制酸离子液脱硫系统中的应用情况。组合式脱硫塔分为顶部烟囱、胺液回收段、离子液吸收段和增湿段四部分，将烟气增湿净化、二氧化硫吸收、胺液回收、顶部烟囱排气等功能集成于一体，采用槽管式分液器、螺旋型实心锥形喷嘴、丝网除雾器和规整填料，保证尾气经处理后达标排放。组合式脱硫塔的顶部烟囱设置了阻尼器和破风圈结构，提高了脱硫塔的安全稳定性。组合式脱硫塔的结构紧凑，设备集成度高，施工周期短，占地面积可节省50%～60%，有效降低了工程造价，适用于新厂扩建或老厂改造。     

深度脱硫脱尘除雾组合塔内件用于燃煤电厂脱硫塔系统改造的运行效果分析

本文以深度脱硫脱尘除雾组合塔内件技术在某燃煤电厂烟气脱硫塔系统的工程改造为背景,考察并评价其实际工程应用效果。综合考察脱硫吸收塔循环泵台数及净烟气中SO2含量、净烟气中粉尘含量、脱硫塔系统压力损失、石灰石浆液消耗量等关键工艺指标的变化。结果表明:湍流器和管束式除尘除雾器的组合塔内件改造,能够有效强化提高脱硫塔对烟气硫化物的吸收脱除效率、降低脱硫烟气浆液雾滴浓度和粉尘浓度。     

烟气脱硫除雾冷态模拟实验研究

除雾器是湿法脱硫工艺中的分离烟气携带液滴的关键设备,为弄清规流床除雾器的运行机理,特设计了烟气脱硫除雾模拟实验装置。实验以空气作为气体介质,在玻璃脱硫塔内模拟规流床除雾器的除雾现象。实验结果表明,影响除雾运行效果的关键因素为液气比、塔板高度、塔板缝隙率。同时通过极差分析法,得出最佳的实验组合。     

300 kt/a锌冶炼烟气制酸系统改造生产实践

介绍了某公司300 kt/a锌冶炼烟气制酸系统的生产工艺和主要技术特点,重点介绍了在生产运行过程中出现的问题及改造实践情况。针对净化设备循环管道腐蚀、总转化率偏低、干吸工序主循环酸管道腐蚀泄漏、二吸塔出口SO₂浓度高、吸收塔除雾器出现纤维棉层穿孔、脱硫塔双氧水添加量不易控制、尾气脱硫塔纤维除雾器损坏等问题,采取更换循环管道材质、提高催化剂的装填系数及应用含铯催化剂、在干吸工序的主循环酸管道上增加阳极保护装置、新增SO₂脱吸塔、二吸塔采用碳纤维除雾器、新建双氧水储槽及配套设施、脱硫塔后新增一级湿式电除雾器、脱硫塔采用折流板捕沫器代替纤维除雾器等措施,实现了制酸系统的长周期安全稳定运行。     

锅炉烟气氨法脱硫运行总结

山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司烟气脱硫系统为2台75 t/h(共用1台脱硫塔)、1台130 t/h锅炉(采用1炉1塔)烟气处理所建的配套装置,硫酸铵处理系统3炉共用,于2011年3月26日调试成功,并产出硫酸铵。1脱硫系统设备配置(1)脱硫系统的脱硫塔选用耐腐蚀、耐磨蚀的玻璃钢材质,塔高30 600 mm,Φ4 800 mm。(2)每塔配置4台循环泵,运行中2开2备。(3)每塔配置2台氧化风机,运行中1开1备。(4)氨水供给和除雾器冲洗水系统为2台脱     

流光放电氨法脱硫技术在工程中的应用

介绍了流光放电氨法脱硫技术的原理、工艺流程、特点及在某燃煤电厂烟气脱硫工程中的应用。运行结果非常成功,脱硫率达到96.0%~99.9%,副产品硫酸铵作为化肥外销。由于在脱硫后增设了电除雾器,解决了尾气氨逃逸、气溶胶烟羽、酸雾超标问题。     

年产2.5万吨合成氨厂脱硫改造

我厂原为3,000吨/年合成氨的小厂.88年巳逐步扩建到1.5万吨/年合成氨.88年12月我们在大修期间又将脱硫、合成、变换、碳化等系统改造达到2.5万吨/年生产能力.我厂脱硫采用M.S.Q液相催化法.由于脱硫岗位是低压岗位,压力仅300mmHg.为节省资金,脱硫系统所需的所有静止设备全部由其它系统换下来的旧设备改造而成.如:脱硫塔原为ф1200旋流板塔,共七层旋流板和一层除雾板.该塔     

高效电除雾器在烧结球团烟气脱硫系统中的应用

介绍了我公司烧结烟气脱硫工艺,利用高效电除雾器进行烟气预处理,论述了高效电除雾器应用的参数和特性,能够满足烧结烟气脱硫系统的要求,具有推广价值。     

氧化镁法烟气脱硫技术及其效果

介绍了湿法MgO烟气脱硫技术的调研情况及效果预测。改造现有脱硫塔,增加高度、脱硫塔旋流板、雾化喷头,提高烟气脱硫系统脱硫效率。通过本次改造,使脱硫剂与烟气接触时间、接触面积提高2倍,预计SO2脱除率可提高80%。     

多功能脱硫塔在氨法烟气脱硫中的应用

氨法烟气脱硫技术具有脱硫效率高、无二次污染、副产品资源化程度高等优势,而存在的氨损耗和亚铵氧化等问题却长期制约其推广应用。针对这一问题开发的多功能脱硫塔,从设备和工艺两方面综合考虑,基本解决了这一问题,以此为核心的脱硫系统在260 t/h循环流化床锅炉烟气脱硫工程运行三年多表明,该系统脱硫效率达95%～99%,尾气中SO₂含量在50～190 mg/m³;副产硫铵满足国家标准。     

氧化锰矿浆脱硫制硫酸锰反应塔设计与应用

以处理某锰企电解锰渣煅烧装置产生的高浓度SO2烟气的脱硫反应塔为例,将该反应塔与石灰石-石膏湿法脱硫塔进行对比及分析,并对反应塔的选型、塔主体结构和防腐处理进行介绍.氧化锰矿浆脱硫制硫酸锰技术的核心设备是反应塔.反应塔内脱硫浆液与含硫烟气逆流接触反应,脱硫后的烟气达标排放,反应生成硫酸锰浆液返回电解锰车间回收处理.反应塔设计进口烟气量为135300 m3/h,烟气中φ(SO2)最高可达9.07%.运行结果表明,该反应塔运行稳定,浆液混合均匀,系统无堵塞和可见腐蚀,出口气体ρ(SO2)≤200 mg/m3,锰浸出率最高可达90%.     

取消旁路对脱硫系统的影响简析

介绍了燃煤锅炉电站烟气脱硫工艺流程及旁路烟道的作用。分析了取消旁路烟道后对现有及新建脱硫装置的设计及运行的影响。提出了取消烟道旁路的主要优势及对原有脱硫装置稳定运行的技术难点。为使取消烟道旁路后的装置安全稳定运行,必须设计合理,严格控制吸收塔入口烟气温度并减少油污及粉尘。     

湿式氨法脱硫工艺及应用

随着二氧化硫对环境的污染越来越严重,国家环保总局对烟气二氧化硫排放控制严格,烟气脱硫显得日益重要。简单介绍了湿式氨法烟气脱硫技术的工艺流程及实际应用情况。湿式氨法脱硫工艺具有原料易得、脱硫塔不易结垢、不产生废水、副产品硫酸铵可作为农用肥料,减少了对环境的二次污染等特点,是较适合我国国情的烟气脱硫技术。     

湿法脱硫技术的开发与利用

简要介绍了湿法脱硫技术的反应原理,并根据脱硫塔结构对湿法脱硫技术分类,分析了在湿法脱硫设计中Ca/S比、液/气比的选取、pH值、塔内烟气流速对脱硫效率的影响。     

柠檬酸盐-硫化钠法脱硫制硫磺工艺的工业应用

介绍了瑞祥化工热电厂烟气脱硫装置的工艺流程、设备选型和技术指标.该装置采用柠檬酸盐-硫化钠法对电厂烟气进行脱硫制硫磺.脱硫后排放的尾气ρ（S02）低于50 mg/m^3,且硫磺产量为4 175 t/a.该脱硫工艺副产品为易于储运的固体硫磺,吸收剂可循环使用,且无二次污染.因此,柠檬酸盐-硫化钠法脱硫制硫磺工艺是一种适合电厂烟气脱硫的方法.     

烧结烟气脱硫制酸净化工序的设计与生产实践

介绍了太原钢铁（集团）有限公司炼铁厂烧结机烟气活性炭干法脱硫富集SO_2烟气的组分和工况。该富集SO_2烟气流量小、温度高、高含硫、高含尘并含有氨、氟、氯、汞等有害杂质,设计采用喷淋塔一一级泡沫柱洗涤器—气体冷却塔—二级泡沫柱洗涤器—两级电除雾器稀酸洗工艺加以处理,并对净化设备进行了设计选型。炼铁厂450m~烧结机烟气脱硫制酸装置已稳定运行1年多时间,净化工序各项指标均达到或超过设计值,较好地解决了恶劣工况烧结烟气净化除杂问题,净化收率达到99.01%,净化工序出口烟气尘（ρ）1.4mg/m~3,硫酸雾、HF、HCl、NH_3等微量。     

石灰石-石膏法烟气脱硫过程中细颗粒物形成特性

利用石灰石-石膏湿法烟气脱硫模拟试验装置分析探讨脱硫净烟气中细颗粒物物性与脱硫浆液中晶体粒度分布、浓度、形貌及元素组成间的关系,并试验考察了烟气组分及脱硫工艺条件对脱硫净烟气中细颗粒物排放的影响。结果发现:石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程中可生成大量亚微米级细颗粒,生成的细颗粒物性与脱硫浆液中晶体物性存在密切关系,脱硫操作参数如空塔气速、液气比等对脱硫浆液液滴夹带量存在显著影响;脱硫浆液蒸发夹带是石灰石-石膏法脱硫过程中生成细颗粒物的主要来源,通过抑制细小石膏晶粒的形成及优化脱硫工艺参数可减少石灰石-石膏湿法脱硫过程中细颗粒的形成。     

镍反射炉烟气脱硫技术分析与应用

分析了目前主要脱硫工艺的优缺点。根据镍反射炉烟气的特性,金川集团选择了活性焦干法烟气脱硫工艺。详细介绍了活性焦干法烟气脱硫工艺的主要组成:烟气系统、SO2吸附脱硫系统、活性焦再生系统、物料循环系统等。项目投产后,各项运行数据均达到设计要求,脱硫效率平均为98.8%,收尘效率平均为76.09%,使低浓度二氧化硫烟气得到了较好治理。     

Simulation analysis of gas–solid flow characteristics and water evaporation in flue gas semi-dry desulphurization process based on CPFD method

The gas–solids flow in an industrial-scale semi-dry method desulphurization tower is simulated by the computational particle fluid dynamics (CPFD) approach. Compared with previous studies on desulphurization towers, this study focuses on analyzing particle distribution characteristics such as particle volume fraction, temperature distribution, and residence time. The simulation fully considered the particle–fluid, particle–particle, and particle–wall interactions in the desulphurization tower. Based on these considerations, the effects of flue gas inlet velocity and temperature on the gas–solid distribution characteristics of the desulphurization tower are simulated. An optimization scheme for adjusting the gas–solid flow in the desulphurization tower is proposed. The research results show that the error between the CPFD simulation data and experimental data is small and the changing trend is consistent. The particles in the bed of the desulphurization tower show a typical core–annulus flow. The distribution of gas and particles in the bed has a serious deviation with the increase of the flue gas inlet velocity and temperature. As the axial height of the desulphurization tower increases, the flue gas velocity, temperature, particle concentration, and water vapour distribution in the bed become more uniform. The relatively stable operating conditions for the gas–solid flow in the desulphurization tower is that the flue gas inlet velocity and temperature are 15 m/s and 393 K, respectively. Under these operating conditions, the pressure loss caused by the venturi accounted for 73.6% of the total pressure loss of the desulphurization tower. When the particle radius is between 0–150 μm, the particle size and the flue gas inlet velocity have the greatest influence on the particle residence time. Finally, the distribution of gas and particles before and after the adjustment of the desulphurization tower is compared, which showed that adjusting the bottom structure of the desulphurization tower could optimize the gas–solid flow.