基于Forge的皮带轮旋压成形仿真分析

分析了某型皮带轮的旋压成形原理,运用有限元软件Forge建立了皮带轮旋压成形仿真分析模型,对其在不同旋压时间下的成形形状、等效应力、等效塑性应变及材料分布特性进行了仿真。结果表明:随着旋压不断进行,高速旋轮不断对皮带轮毛坯进行挤压,皮带轮槽逐渐成形;等效应力及等效塑性应变逐渐增加,最大值基本分布在轮槽上,工艺参数对皮带轮旋压成形材料分布均匀性影响较大。     

皮带轮压铸模具优化设计

根据皮带轮的结构特点和使用要求,四斜滑块侧向抽芯、合模时预变形保证了皮带轮的轮槽尺寸;中心浇道、沿轮毂深腔的合金填充和布置在皮带轮周围的集渣包设计,保证了皮带轮内部质量和表面质量要求;浇道切刀装置提高了模具工作过程的可靠性;二次推出机构减少了模具的尺寸,降低了模具制造成本。经实际生产验证该模具结构合理,工作过程稳定可靠,产品质量良好、满足了皮带轮压铸件的质量和生产要求。     

皮带轮的铸造工艺设计与生产

分析了皮带轮的结构特点,对皮带轮进行了铸造工艺设计,选用中注式浇注系统,该工艺方案造型便利。设计的铸造工艺生产的皮带轮铸件砂眼、冲砂、气孔等废品率低,工艺出品率高,产品品质满足客户要求。     

钣制旋压皮带轮在汽车行业的发展及其应用

介绍了皮带轮的发展进程，着重介绍了钣制旋压皮带轮的旋压工艺设计及在汽车行业的应用及发展前景。     

电机皮带轮的铸造工艺设计及计算机模拟优化

采用传统的铸造工艺设计方法对皮带轮灰铁件进行了铸造工艺设计,运用Z-Cast软件对皮带轮初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因.根据模拟结果并结合理论分析,通过Z-Cast软件调整冒口尺寸和分布,经过多次模拟,进行铸造工艺优化,最终获得了合适的工艺.结果表明,最终工艺实现了皮带轮的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷.生产实践表明,最终工艺生产的皮带轮内部组织致密,符合技术要求.     

自制磨床头架提高生产效率

1 前言 我厂加工制造的湿式气缸套,其精磨上下腰带工序安排在M131磨床上加工。由于产量的逐年增加,原磨床上的头架及工装夹具满足不了生产线的需要,为此我们设计制造了新的磨床头架和相应的夹具,满足了生产线的需要,同时还提高了工件质量。 2 头架的结构及传动系统 头架的结构及传动系统见图1,它主要由皮带轮支承座1,空心主轴2等件组成。皮带轮支承座1上安装有皮带轮Ⅰ和皮带轮Ⅱ,皮带轮支承座固定在箱体上。皮带轮支承座的形状见图2,它的上部铣一个豁口,以便让链条通过。空心主轴2的尾部安装有链轮,在它的头部用螺钉联接夹具4。油缸     

冲压叠边在钣制皮带轮生产中的应用

分析了钣制皮带轮的特点及传统冲压工艺,介绍了用机、气、液控制的叠边模具的结构和多楔皮带轮缩口叠边成形工艺及模具结构。采用叠边工艺生产的皮带轮抗弯强度和抗扭强度至少要比切削加工的零件提高2倍以上。     

机械式无级调速进给箱

本文介绍了一种采用可变直径三角皮带轮实现无级调速的进给箱,详细说明了调速皮带轮的结构及调速控制机构。图6幅。     

6L—12111B曲轴皮带轮的工艺分析与实践

本文对6L-12111B皮带轮的工艺进行了分析,从理论上说明了皮带轮的缩松缺陷与工艺因素的关系,并详尽地分析了各种铸造方案的优缺点,从而选择了最佳工艺方案。通过几个月的生产,使废品率由30.7％降至2.8％。我厂生产的皮带轮有几十种,其中有两个皮带槽的皮带轮较复杂。皮带槽处壁厚60mm左右,而其它部位壁厚约为10mm。往往在皮带槽的中心部位产生缩松,晶粒粗大,加工后的表面呈现“苍蝇脚”状,影响使用性能,废品率高.6L-12111B曲轴皮带轮就是其中的一种。     

45号钢长轴的焊接

去年九月初我厂加氢车间在检查6~#循环泵时,发现电机轴与皮带轮轴的原修复焊缝边缘处产生了近三分之一周长的裂纹。该轴是电动机轴和皮带轮轴联成一体的长轴(图1),材质为45号钢。原焊接结构是将皮带轮轴的外径     

曲面薄壁异形件旋压成形工艺研究

针对一种复杂曲面薄壁异形件的旋压加工，通过不同方案从强旋、普旋两方面做了工艺研究。从旋压件贴模、壁厚、旋压道次、裂纹等方面做了对比试验，结果表明：异形件旋压加工中普旋、强旋同时存在；未贴模状态下预成形以普旋为主效果良好，同时可减少模具工装，经济性好；本工艺方案综合应用普旋、强旋方式，降低了生产成本，提高了生产效率。     

殏国家标准《高强度钢强力旋压 工艺规范》研制的必要性和技术概要

对旋压技术在国防工业中的应用情况、高强度钢强力旋压技术研究现状和旋压装备的发展情况进行了研究。结果表明,旋压技术在航空、航天和兵工等国防工业中得到广泛地应用,旋压装备取得了较大的发展,强力旋压技术具有节能、节材、高效、洁净等显著优点,是制造金属薄壁回转体零件的最优工艺。但是,目前国内强力旋压技术方面的标准还很不完善,因此,有必要研制国家标准《高强度钢强力旋压工艺规范》。介绍了国家标准《高强度钢强力旋压工艺规范》的技术概要,该标准规定了高强度钢产品强力旋压工艺的一般方法,包括工艺内容、工艺准备、旋压成形和旋后处理,该标准的研制有助于加快强力旋压技术在国内的推广和产业能力的提升。     

无芯模缩径旋压力的有限元数值模拟及试验研究

文章借助商用有限元分析软件MSC.MARC,对单旋轮无芯模旋压成形过程进行了三维弹塑性有限元模拟,对旋压过程中几个关键工艺参数与变形力之间的关系进行了研究;采用电测方法测定了旋压加工过程的旋压力,分析了旋压力曲线的变化特征及不同工艺参数对旋压力的影响。结果表明,在起旋时由于旋轮与工件接触时的冲击作用,旋压力曲线出现较大波动;在圆弧与直壁过渡部位出现旋压力最大值;在终旋段,旋压力曲线平稳下降。旋压力随压下量、进给比、旋轮圆角半径的增加而增加;3个旋压分力之间存在着如下关系:径向分力>轴向分力>切向分力。模拟结果与试验结果吻合良好。     

旋压式无心轴托辊缩颈旋压力的试验研究

在整体旋压式无心轴托辊管体的缩颈旋压过程中 ,旋压变形力对旋压成形有着重要作用 ,本文采用变形材料均一、各向同性以及变形前后材料体积不变的原则 ,推导出旋压力的公式并给出了估测旋压力的简化公式。根据无心轴托辊管体缩颈旋压的特点 ,通过试验检测的旋压力值与估测值接近 ,证明此简化公式在工程应用上非常简单方便 ,并且能够满足要求。     

单旋轮偏心正旋测力系统的研究与应用

针对偏心正旋的工艺特点,设计了一套间接测力装置,并对;陉向及轴向旋压力进行了动态测量,探讨了不同工艺参数对旋压力的影响规律。结果表明：偏心旋压径向旋压力远大于轴向旋压力。随着偏心量和名义压下量的增加,偏心侧径向及轴向旋压力都呈增大趋势。进给比小时,旋压力变化不明显。所得结果有助于工艺参数的优化设计。     

Experimental Study on Thermal Conventional Spinning of Ti-6Al-4V Alloy Complex Shape Shell

In this paper, the process of thermal conventional spinning of Ti-6Al-4V alloy complex shape shell is studied by experiment. Billet for Ti-6Al-4V alloy board is headed in the spinning process for multi-pass conventional spinning forming. With two spinning mandrel, the first is conventional spinning pre-forming and the second is conventional end forming, vacuum heat treatment after each spinning forming. As results, the mandrel preheating temperature impacts the spinning and the appropriate temperature range plays an important role in the process of spinning. With supplemental heating means and infrared thermometer measurement ensure a stable temperature. Multi-passing thermal spinning Ti-6Al-4V alloy thins the billet thickness, using the feature obtaining the wanting complex shape shell of thick bottom and thin mouth. The spinning track, the number of spinning pass, feed rate affect the billet thinning. During thermal spinning process Ti-6Al-4V alloy rebound severe. The size reduction and feed have impact on the rebound. By modifying the spinning parameters and the mandrel repair to ensure the dimensional accuracy of workpiece. Spinning workpiece has fine grain and high strength.     

薄壁铝合金锥形件旋压过程的缺陷分析

针对铝锥旋压成形中出现的质量缺陷,通过有限元分析模拟其成形过程.分析了产生缺陷的原因,并验证了不同工艺参数条件下旋压制品的成形特点,为制定旋压工艺方案提供参考.同时,在旋压试验中验证、优化模拟结果.结果表明,模拟分析有效地展现了旋压过程中的各种异常变形及其原因,如破裂、翻边、褶皱、失稳等,为制定、优化旋压工艺提供了有益的指导,在旋压加工中有效地避免了上述缺陷,提高了产品质量,简化了工艺试验方案,提高了生产效率.     

不锈钢管冷旋压成形试验

介绍了3种奥氏体不锈钢材料的特性,主要旋压工艺参数对旋压成形的影响。在不同工艺参数下,采用三旋轮错距、无中间退火、直接强力冷旋压工艺,对3种奥氏体不锈钢管材料进行反旋压成形,分析了不同参数下奥氏体不锈钢管旋压成形的特点,提出了针对3种奥氏体不锈钢管冷旋压的合理工艺参数。     

旋压技术基本原理的研究现状与发展趋势

本文从普通旋压和强力旋压两方面综合阐述了旋压加工技术的研究进展 ,并对其今后的研究方向与研究重点进行了探讨     

铸旋轮毂热旋压过程的数值模拟及工艺优化

为了优化铸旋铝合金轮毂的生产工艺,基于旋压变形的特点,建立了铸旋铝合金轮毂三旋轮热旋压复杂过程的三维有限元模型。采用所建立的有限元模型对实际的A356合金轮毂铸坯热旋压过程进行了数值模拟,对旋压载荷进行了分析,为旋压设备的选择和模具设计提供了依据;同时研究了铸坯开口角和旋轮轨迹分别对轮辋和内轮缘处应变分布的影响规律,获得了合理的开口角度和优化的旋轮轨迹。