基于健壮性原理的板坯横移车改造设计

分析横移车产生故障的原因，根据设计健壮性原理，改变运行机构的拓扑结构，以集中驱动代替分别驱动；增加健壮性系数，极大提高了改造设计的健壮性，取得了经济效益最大化。     

仿西班牙横移车断齿事故分析及改进

某炼钢厂仿西班牙产品制造的板坯横移车运行机构采用分别驱动、变频调速、无人操纵自动控制技术。其减速器齿轮多次发生点蚀、塑性变形、断齿等事故或故障 ,严重时曾出现轮齿全部被剃光的现象。经分析 ,其根本原因是承载能力不足。通过重新选型设计 ,加大减速器中心距 ,彻底根除了断齿等事故隐患     

芯棒横移车设备优化研究

芯棒横移车是限动连轧管设备中用来运送芯棒的设备,其对轧制精度和轧制节奏都有着比较大的影响.在实际应用中有两种机构可以进行选择,一种是采用步进梁型式,将冷却后的旧芯棒通过步进机构一步一步移送至预穿工位,这种机构占地面积大,设备较多,容易对芯棒表面造成划伤;另一种采用空中横移车方式,将冷却后的芯棒通过横移车从空中直接移送至...     

连铸板坯表面横裂纹成因分析

本文通过对铸坯裂纹产生机理的分析,指出了连铸板坯表面横裂纹产生的原因,讨论了影响连铸板坯表面横裂纹产生的因素。     

板坯角部横裂纹综述

分析总结了板坯角部横裂纹的特点及其对轧制产品的影响,对板坯角部横裂纹的产生机理、影响因素进行了系统综述,归类总结了预防板坯角部横裂纹产生的措施。通过对比,发现采用倒角结晶器解决板坯角部横裂纹的措施效果较好。     

板坯角部横裂纹原因分析与解决

针对连铸板坯出现的横裂纹现象,通过对钢种成分、耐材、工艺参数、设备校核等逐一进行排查后,分析出该缺陷形成的主要因素为对弧精度的长期的偏差或不稳定。通过更换对弧板、调整对弧精度等措施,改善了铸坯质量,消除了由于表面横裂纹造成的缺陷,连铸板坯表面一检合格率均在99.5%以上,使问题得到了根本解决。     

昆钢X60管线钢板坯低倍性能

本文通过昆钢与其他生产厂生产的X60板坯低倍性能的比较，找出目前昆钢在该品种冶炼工艺上仍存在的差距以及应加以改进的方向。     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

板坯表面横裂纹机理研究及改进措施

结合济钢中厚板厂炼钢工序的实际生产工艺过程,对连铸板坯表面横裂纹形成机理进行了分析,并提出了窄成分控制、控制钢中N含量、优化二冷配水系统、保证设备工艺参数、控制非稳态浇注等改进措施,实施后取得了良好效果。     

2050mm冷轧机中间辊横移试验

介绍了2050冷轧机中间辊横移量对轧机平直度控制能力及工作辊弯辊的影响,确定了轧机达到横刚度无限大状态的最佳中间辊横移值。     

宽板坯连铸机粘结现象分析

分析了韶钢宽板坯连铸机粘结现象，提出改进工艺，减少粘结现象的措施。     

4号板坯连铸机铸坯轧后质量浅析

分析了4号板坯连铸机铸坯轧制成中厚板的质量特性，并与3号板坯轧后质量特性进行比较，提出改进4号板坯连铸机质量的建议。     

板坯连铸粘结漏钢的特点与分析

针对连铸过程中时常发生的粘结漏钢情况,分析了造成粘结漏钢的各种因素,为预防粘结漏钢的发生提供参考。     

连铸板坯宏观偏析的图像分析方法研究

本研究采用金相图像分析方法,定量分析板坯厚度方向金相组织的体积百分比含量,得到沿厚度方向组织的变化。为确定分析区域碳的重量百分比含量,利用组织的晶格常数等进行了组织体积和重量的转换。利用热力学计算得到了组织摩尔百分比含量与碳含量的关系和相应成分下钢的凝固温度点,以及沿厚度方向板坯碳含量的变化,分析了板坯宏观碳偏析的程度及现象。     

连铸板坯纵向开裂成因分析

本文通过对连铸板坯纵向裂纹进行组织观察、裂纹扩展及材料热模拟试验，结合实际生产工艺，分析了板坯纵向裂纹产生的原因，提出了改善板坯纵向裂纹的措施。     

小板坯质量缺陷分析及预防措施

根据信阳钢铁公司带钢生产线投产以来所出现的质量问题，结合生产记录和现场跟踪，重点分析了小板坯质量缺陷产生的原因及对终端产品带钢质量造成的影响，提出了预防措施。     

基于QES系统分析和改善板坯中心偏析

 针对唐山中厚板材有限公司铸坯发生的A类中心偏析,上线应用了中冶连铸的动态配水和铸坯质量跟踪与判定系统QES。利用QES系统精确定位过程参数的功能,分析了浇铸过程、钢水成分和设备运行状况对A类中心偏析的影响,发现S,P,C含量和中包温度对此影响不大,而开口度控制偏差、辊缝收缩和二冷水量设置不当是导致该厂A类中心偏析的主要原因,最终提出改进措施,实施后消除了铸坯A类中心偏析。     

大型板坯连铸机漏钢分析和控制

通过对武钢二炼钢厂2号大板坯连铸机漏钢原因的分析，得出结晶器内弧铜板振幅小、结晶器偏摆超过标准要求、保护渣水分超过0．5％、操作不当等是造成漏钢的主要原因。通过对连铸机设备精度、保护渣质量等进行动态监控，稳定铸温和铸速，调整振动机构使结晶器内弧振幅达6．8mm，偏摆降至0．2mm，使漏钢率由2002年的0．093％降至2003年的O．019％。     

红送板坯轧制钢板表面裂纹的原因分析及预防措施

通过扫描电镜对红送板坯轧制钢板裂纹表面进行分析,结果表明裂纹产生于粗轧机轧制过程,提出了降低板坯加热炉出炉温度等措施,实施后红送板坯轧制钢板表面裂纹得到有效控制。     

连铸板坯矫直过程应力应变的有限元模拟

采用弹塑性有限元分析法,对拉速1.0m/min、厚度230mm的板坯,在3套不同的辊列布置的单点矫直、四点矫直、连续矫直进行应力应变的有限元模拟。结果表明:铸坯等效VonMises应力值和铸坯水平方向应力按单点矫直、四点矫直、连续矫直依次减小;与单点矫直相比,四点矫直减小了每次矫直的变形量和应变速率;连续矫直时,在变形区内等效应变沿长度方向呈线性变化,最大值为1.11%,等效塑性应变速率较低,约为5.5×10^-5s^-1,其应变速率最低,是比较理想的矫直方式。