链轮铸造工艺优化与计算机模拟

对链轮铸钢件生产中存在的工艺问题进行了分析.根据铸件特点及技术要求,设计了链轮铸钢件的铸造工艺.利用View-Cast模拟软件对其进行了模拟并优化.数值模拟结果表明:通过改变浇冒口及铸造方法,缩孔、缩松缺陷能大大减少;使用优化工艺生产的铸件,质量能满足要求.     

铸钢件锚的动态顺序凝固浇冒口设计

按传统的铸钢件冒口设计工艺方法设计了铸钢件锚的两种生产工艺。传统设计工艺是冒口必须放在铸钢件的热节处,冒口模数必须大干铸件模数,或者冒口直径必须大干铸件热节圆直径,工艺出品率仅为47％和53％。新的设计工艺是冒口离开热节而又靠近热节,四件合用一个浇冒口,提高了冒口温度,形成从铸件远端到冒口颈再到冒口的温度梯度和凝固顺序,以动态顺序凝固提高冒口的补缩能力,工艺出品率提高到74．4％。     

提高铸钢件工艺出品率的方法及其应用

介绍了一种提高铸钢件工艺出品率的新方法.采用K值计算模数法设计冒口,使用保温冒口和覆盖剂以增强冒口的补缩,并采用计算机凝固模拟软件--InsteCast华铸CAE,验证铸钢件铸造工艺的可行性和可靠性.大量的生产实践表明,该法可在确保铸件品质的前提下,有效地提高铸钢件的工艺出品率,降低铸件的生产成本,值得推广应用.     

基于体收缩原则的铸造模具镶块保温冒口设计研究

根据体收缩原则,研究了适用于模具镶块铸钢件加发热覆盖剂保温的冒口设计工艺。研究得出了发热覆盖剂加入量与保温冒口直径的关系,保温冒口的等效模数,以及根据铸件质量选择冒口直径的图表。实践证明,应用体收缩法设计模具钢镶块铸件的冒口工艺简单、实用,有效地提高了生产效率。保温冒口和发热覆盖剂的应用显著提高了模具镶块铸钢件的工艺出品率和冒口的补缩效率,综合经济效益显著。     

树脂砂工艺生产铸钢件发热材料应用研究

铸钢件在铸造生产时需要使用冒口和补贴以达到铸件内部组织致密。冒口和补贴会覆盖铸件表面,且冒口、补贴需要被去除以达到铸件表面轮廓形状。笔者介绍了使用新型发热材料制作冒口套和补贴取代常规冒口套和金属补贴,并进行生产验证,提高工艺出品率,提高生产效率。     

环形防喷器壳体铸造工艺方案的改进

我公司生产各种规格和尺寸的环形防喷器壳体铸钢件,多年来,铸件一直存在表面和内部质量问题.铸造工艺方案经过从多个冒口到一个冒口的4次重大修改,最终解决了铸造缺陷,获得了优质铸件,满足了高压和渗漏的要求.本文对环形防喷器壳体铸钢件进行工艺分析.铸件材质为BS1#铸钢,毛重2 760 kg,要求进行高压和渗漏试验,不应当使用冷铁,若使用冷铁,不能达到优质铸钢件的目标.     

基于AnyCasting的齿圈座铸钢件发热保温冒口设计

介绍了基于CAE的冒口设计方法,针对传统的冒口设计方法中存在的不足,采用AnyCasting铸造模拟软件对某厂生产的挖掘机齿圈座铸钢件发热保温冒口进行模拟.根据模拟所得的铸件凝固时间直接计算冒口模数,并利用补缩液量法校核冒口体积并确定冒口的数量.生产验证表明,该工艺设计的发热保温冒口补缩效果良好与模拟结果相符,既保证铸件无缩孔缺陷,又提高了工艺出品率.     

整体煤气化联合循环汽轮机大型铸钢件的铸造工艺

高中压整体内缸铸钢件是整体煤气化联合循环汽轮机的关键部件.结合铸件的结构特点和探伤要求,分析了其铸造难点并进行了铸造工艺设计.针对冒口和补贴设置、制芯工艺及后处理工序调整等环节采取了相应的工艺措施,生产的铸件未出现较多由于工艺不当而引发的铸造缺陷,符合产品的验收要求,为生产类似大型复杂铸钢件奠定了一定的基础.     

发热保温冒口在铁路机车轴箱体上的应用

介绍了铁路机车轴箱体铸钢件的技术要求.原工艺采用冷冒口,X射线探伤后,约6％的铸件有超过Ⅲ级的缩孔或缩松缺陷.改用发热保温冒口工艺后,生产的3 600件铸件经X射线探伤后,超过Ⅲ级的缩松、缩孔缺陷降至1.5％.生产结果表明:采用发热保温冒口,提高了冒口的补缩效率,有效地消除了铸件缩孔、缩松缺陷,并且降低了生产成本,提高了经济效益.     

纤维复合型保温冒口套在铸钢生产中的应用

作者介绍了该种保温冒口套在铸钢件生产中的应用情况、保温冒口的设计、使用方法及注意事项。该保温冒口比普通冒口节约钢水50~60%,铸件工艺出品率可提高5~15%,冒口的补缩效率为30%,经济效益系数可达15以上。