连续熔硫装置的使用情况及改进措施

我厂现有4座焦炉，其中3座JN43-80型焦炉，1座58-Ⅱ型焦炉，年产焦炭110多万吨，焦炉煤气处理量4．5～5．0万m^3／h，煤气含H2S7～9g／m^3。煤气燃烧后的SO2排放量5000～6000t／a，对大气环境造成了严重的污染。为此，于2001年12月建成投产了氨法-HPF脱硫装置。脱硫过程     

采用真空工艺输送硫泡沫技改总结

1问题的提出 天津市腾飞化工总厂为年产60kt合成氨、100kt尿素的化工企业。变换气脱硫采用DDS工艺，脱硫效果很好，产生的硫沫量较少，安排专人定期用车辆将硫泡沫运送到距离变脱岗位约2000m外的半脱岗位进行熔硫，操作起来很不方便。一方面操作环境差，另一方面由于DDS脱硫工艺产生的硫泡沫颗粒细小，与前工段的硫泡沫熔不到一起，给前工段熔硫操作又带来了困难.     

PDS法煤气脱硫工艺的影响因素

我厂现有4座焦炉，煤气发生量为5．0～5．5万m^3／h。曾采用ADA法脱硫脱氰工艺．因效果小理想，于1999年改用PDS法。煤气脱硫装置设在粗苯工段的煤气终冷洗萘塔后，进入脱硫塔底部的煤气温度为30～40℃，与塔顶喷洒的贫液逆流接触。脱硫塔底的富液经液封进入反应槽，用循环泵     

“888”和栲胶混用脱硫工艺小结

0 前言 金昌化工集团合成氨公司目前合成氨的生产能力为125kt／a，配套的联碱180kt／a和磷酸二铵12kt／a。半水煤气总量约为55000m^3／h（标态），脱硫工段采用的是纯碱加“888”脱硫剂的湿法脱硫工艺，由于合成氨能力是经过多次改造发展起来的，现有3套脱硫塔并联使用。     

XMXPPT300型板框式硫泡沫过滤机的运用

正0前言安徽三星化工有限责任公司(以下简称三星化工公司)现年生产能力为氨醇300 kt、尿素330 kt、甲醇100 kt及BB肥50 kt。三星化工公司脱硫装置为Φ6 000 mm系统1套与Φ3 800 mm系统2套,再生和熔硫系统是Φ6 000 mm与Φ3 800 mm系统各1套,共有4台熔硫釜,采用湿法栲胶脱硫工艺,熔硫采用连续熔硫工艺。利     

熔硫釜的失效分析及其结构改进设计与应用

1．1熔硫釜的失效变形 湖南金信化工有限公司年产合成氨180kt。在原料气体净化界区，湿法脱硫时析出的膏状单质硫采用间歇式熔硫釜溶回收工艺，其回收工艺流程见图1．间歇式熔硫釜（1#，2#）结构及其技术特性分别见图2和表1。     

熔硫系统的设备技改实践

云南云天化国际化工有限公司云峰分公司(以下简称云峰分公司)200 kt/a硫磺制酸熔硫系统于2003年8月建成投产,液硫设计生产能力为30 t/h。2006年8月,云峰分公司硫酸厂将230 kt/a硫铁矿制酸改为300 kt/a硫磺制酸,未增设熔硫系统,即这套300 kt/a硫磺制酸装置与原有的200 kt/a硫磺制酸装置共用1套熔硫系统。但若出现硫磺品质降低、快速熔硫槽检修的情况,液硫供需矛盾凸现。此     

半水煤气脱硫系统改造和运行总结

前言 湖北三宁化工股份有限公司现有合成氨生产能力900kt／a,配套3套半水煤气脱硫装置,其氮肥厂原有1套95000m^3／h（标态）生产能力的半水煤气脱硫装置,设计进口气体中H,S质量浓度〈3g／m^3,出口气体中H2s质量浓度〈100m/m^3。自2008年以来,随着原料煤质量下降,开始使用高硫煤制气,导致半水煤气中H2S含量不断升高,该脱硫装置已不能适应高硫煤制气脱硫的要求,严重影响了后续工段的生产。     

Ф1500mm间歇式熔硫釜运行总结

正中盐安徽德邦化工有限公司现有合成氨年生产能力150 kt,变换气流量84 000 m~3/h(标态),脱硫工段采用DDS湿法脱硫工艺,使用低硫煤为原料,采用Ф1 500 mm间歇式熔硫釜熔硫。脱硫系统进口气体中H_2S质量浓度为0.5 g/m~3,变脱后气体中H_2S质量浓度为8.5 mg/m~3,脱硫效率为98.3%,设计日产硫黄0.69 t。1工艺流程及熔硫釜设计参数工艺流程:再生槽溢流出来的硫泡沫进入泡     

120 kt/a硫磺制酸装置的扩产改造

介绍了硫磺制酸装置由120kt／a扩产到150kt／a的改造情况。采用快速熔硫替代原静态熔硫，大大减少了熔硫蒸汽消耗。催化剂装填总量由105．37m^3增加到119．2m^3，平均总转化率提高到99．83％。更换二吸酸循环泵，提高循环酸量。为降低尾气酸雾排放，二吸塔设置纤维除雾器。改造后，系统运行正常，年产量由120kt提高到150kt，饱和蒸汽产量增加42kt。     

技改防流 优选工艺 烧好杂煤

随着煤炭形势的日趋严峻，掺烧大量的劣质煤、小粒煤成为中小氮肥企业必选之路。公司2004年进行了设备防流改造，在脱硫工段制约的前提下(H2S质量浓度≤1．7g／m^3)掺烧3／4左右的阳泉小粒煤，取得了很好的成绩。并实现4．5台煤气发生炉供12机(4M8型压缩机，醇氨比为37．3％)的良好局面，单炉(Ф2 610mm煤气发生炉)发气量达7200m^3／h。     

液硫过滤机使用中存在的问题及解决措施

云南三环化工有限公司600kt/a硫磺制酸装置于2003年12月28日建成投产,加上公司其它装置所需液硫,配套的熔硫装置设计能力为1 200t/d,液硫过滤使用的3台70 m2液硫过滤机均为国产设备.现将液硫过滤机使用中出现的问题及解决措施介绍如下.     

压缩机含油废水的处理

山东济南盛源化肥公司现年产100kt氨醇、300kt硝酸,合成氨系统共有5台压缩机,其中11266／320型氮氢压缩机2台和H223．165／320型氮氢压缩机3台,生产负荷最大为56000m3／h（标态）气量,日产氨醇356t。     

青岛昌华集团化肥厂脱硫生产的优化

青岛昌华集团化肥厂年合成氨生产能力150kt，联醇30kt，喷浆造粒复合肥100kt，尿素160kt的生产规模，脱硫是两套系统并联单独再生。配套设计的100kt／a合成氨生产能力的脱硫系统，是φ4000的脱硫塔，采用250Y规整填料。经过很短时间的生产运行，塔阻力上涨高达80mmHg，脱硫效率仅为90％，生产无法进行，被迫停车清塔。后来。随着煤质的变化H2S从1．50g／m^3到了2．5～3．0g／m^3，生产一度限入塔阻力控制不住的困境，1年竟清塔4～5次。严重影响了公司的生产效益。通过近几年脱硫操作的优化，脱硫堵塔问题基本解决了，并且脱硫效率明显提高。     

夹心饼式精脱硫工艺在联醇、单醇生产中的应用

山西原平化学工业集团有限责任公司的净化工段原设计为配套80kt／a合成氨、40kt／a联醇、132kt／a尿素的复合催化热钾碱 活性炭脱硫工艺。2002年进行的综合节能增产改造工程60kt／a单醇工程的变换气脱碳工段，使用旧脱碳设备，采用热钾碱工艺，且设计可供联醇及单醇系统切换使用。该工段于2002年7月建成投产且首先用于联醇、合成氨生产，并经过了生产考核，达到了预期的使用效果。     

高效SY型变换气脱硫技术在我厂使用总结

1工艺条件 我公司变换气脱硫系压缩三出气体，压力约1．7MPa，半水煤气气量约为35000m^3／h，人口H2S约为200～300mg／m^3，出口H2S约为2～10mg／m^3，     

NHD脱硫闪蒸系统改造总结

0 前言 兖矿鲁南化肥厂建有水煤浆加压气化装置作为110kt／a合成氨和150kt／a甲醇装置的气头，配套NHD脱硫、脱碳净化系统，两净化酸性气送克劳斯硫回收副产硫磺。该硫回收装置最初是为80kt／a合成氨配套的，可年产硫磺1500t。在合成氨装置扩产和甲醇装置建设的同时，也对硫回收系统部分管道进行了加粗，更换了冷凝器和捕集器，使硫磺产能扩大到了5000t／a。甲醇系统新增50kt／a产能后，进入硫回收的酸性气气量大幅增加，致使烟囱放空气中H2S含量明显增高，远超出大气排放标准。     

应用888法半水煤气脱硫运行总结

姜堰市化肥有限责任公司是1家年产180kt合成氨、300kt尿素、发电2．3亿kWh、供热1500kt的化工企业。造气以河南永城、焦作、山西晋城无烟煤为原料，半水煤气中的H2S一般小于1．0g／m^3。半水煤气脱硫1^#系统原先采用氨水液相催化法工艺，以低浓度的氨水作为吸收剂，以对苯二酚和TS8505为催化剂，系统运行基本稳定。随着系统生产能力的不断扩大和企业环保治理的不断深入，以及后工段没有变换气脱硫（脱碳采用MDEA工艺），该工段已成1^#系统生产的瓶颈。经多方调研和反复论证，     

科技简讯

T102型精脱硫剂失效原因分析及处理山西丰喜肥业集团临猗分公司现有3套总计400kt／a合成氨（醇）生产系统,l套200kt／a单醇生产系统。每套系统的脱碳工段前后均安装有干法活性炭脱硫槽,或多塔并联或单塔运行,主要采用河南宇新T102型活性炭脱硫剂脱除气体中的H2S。一分厂,原设计氨醇能力120kt／a,实际氨醇生产能力达到200kt／a,随着生产气量的增加,脱碳装置进口的活性炭脱硫剂使用寿命平均仅为2～3个月。     

循环水系统节能降耗改造

前言 飞行化工公司一期工程是以煤焦为原料,系统流程为三段中串低工艺,脱碳采用氨基乙酸热加碱工艺,净化气采用活性炭精脱硫,五段中压甲醇串六段全自热非等压醇烷化净化工艺,半水煤气量为54000m^2／h（标态）,总氨能力达120kt／a（其中甲醇30kt／a）。老合成循环水所属用水设备：①净化工段有变换气水冷器、净化器水冷器、上段水冷器、被吸气冷却分离器;